IX. Die Steingutfabrikation in Staffordshire. Ueber die Steingutfabrikation in Staffordshire. Das englische, so allgemein beliebte Steingut wird bekanntlich aus den beiden Hauptbestandtheilen – Thon und Feuerstein gemacht, wovon der erstere, wenn er rein ist, unter dem Namen Alaunerde, und der leztere unter jenem von Kieselerde bekannt ist. In Staffordshire gebraucht man vier verschiedene Thonarten, naͤmlich den sogenannten schwarzen Thon (black clay), den schwindenden Thon (cracking clay), den braunen und blauen Thon (brown and blue clay). Die beiden ersten Thonarten bringt man aus dem suͤdlichen Theile von Devonshire, und die beiden lezteren von der Insel Surbeck, in der Grafschaft Dorset. Der Preis dieser Thonarten, wenn man sie in den Toͤpfereien abliefert, ist 44 Shilling die Tonne fuͤr die beiden ersten, und 48 bis 52 Shilling fuͤr die beiden lezteren Gattungen. Der schwarze Thon hat seinen Namen von der Farbe erhalten, die er besizt, und einer harzigen oder kohligen Materie verdankt, welche darin enthalten ist. Diese Farbe verschwindet jedoch im Ofen ganz, und die Waare wird schoͤn weiß, wenn sie gehoͤrig gebrannt ist. Sonderbar aber ist es, daß sie um so weißer wird, je schwarzer der Thon ist. Der schwindende Thon ist deßwegen so genannt worden, weil das Biskuit im Ofen haͤufig reißt, wenn man zufaͤlligerweise etwas mehr davon nimmt, als gewoͤhnlich. Dieser Eigenschaft ungeachtet, hat man ihn aber doch gerne, weil er außerordentlich weiß ist. Alle reinen, ungemischten Thonarten schwinden im Ofen; mit Feuerstein gemischt aber nicht; allein, diese Sorte schwindet selbst, nachdem sie gemischt ist, wenn man nicht ganz gut damit umzugehen weiß; daher hat man ihr den oben angefuͤhrten Namen gegeben. Der braune Thon brennt ebenfalls weiß, und reißt nicht; allein er hat den Fehler, daß die Glasur darauf springt. Dieß nennt man in Staffordshire Crazing. Man glaubt, es ruͤhre daher, daß sich die Glasur nicht recht mit der Waare verbinde; allein wahrscheinlich ist die Glasur selbst nicht gehoͤrig beschaffen, oder man nimmt die Waare zu bald aus dem Ofen. Wenn Kalk in der Waare enthalten ist, so springt die Glasur immer. Der blaue Thon wird fuͤr den besten gehalten, und auch am theuersten bezahlt. Dieser brennt nicht nur sehr weiß, sondern er gibt auch eine sehr dauerhafte Waare, und nimmt mehr Kieselerde in sich auf, als jede andere Thonart. Den Toͤpfern ist es bekannt, daß, je mehr Kieselerde der Thon aufnimmt, desto weißer die Waare wird; allein es darf auch nicht zu weit getrieben werden, sonst reißt sie beim zweiten Brande. Zur Verfertigung der feineren Waare nimmt man auch eine betraͤchtliche Menge Thon von Cornwallis, dem man den Namen chinesischer Thon (China-clay) gegeben hat. Dieser Thon ist verwitterter Feldspath, und wird in Cornwallis zubereitet. In diesem Theile Englands findet man naͤmlich große Massen weißen Granit, der zum Theil verwittert ist; und wo man dieses bemerkt, wird er zur Verfertigung von Steingut und Porzellan ausgebeutet. Dieß verdankt man dem Hrn. Cookworthy von Plymouth, welcher zuerst gefunden hat, daß dieses Fossil den wahren Kaolin und Petmuthe der Chinesen liefert. Um den verwitterten, oder in Verwitterung stehenden Granit von Cornwallis fuͤr die Toͤpfereien in Staffordshire zuzubereiten, befolgt man folgendes Verfahren. Man bricht den Stein mit einer Picke, und wirft ihn in einen Strom fließenden Wassers, dieses wascht die leichten thonartigen Theile davon ab, welche darin schwimmen, und der Quarz und Glimmer fallen zu Boden. Am Ende dieser Baͤche hat man Gruben, wohin sich das Wasser ergießt, und der Thon zu Boden sinkt. Sobald dieß geschehen ist, laͤßt man das Wasser ab, und die auf dem Boden befindliche Masse wird in vierekigen Stuͤken herausgenommen, auf Baͤnke gelegt und getroknet. Wenn sie getroknet sind, pakt man sie in Faͤsser, und sendet sie nach Staffordshire. Dieser Thon ist außerordentlich weiß und fein, und besteht aus 00 Theilen Thonerde und 20 Kieselerde. Außer dem Thone ist auch der Feuerstein, wie bereits an gefuͤhrt worden, ein Hauptbestandtheil bei der Verfertigung de Steinguts, der im Allgemeinen den vierten, fuͤnften und sechten Theil der Masse ausmacht. Viel von den in England gebrauchten Feuersteinen kommen aus der Nachbarschaft von Carne in Irland; weil sie aber aus einem Kalksteinbette ausgegraben werden, so sind sie nicht so gut, als jene, die man in Kreibelagern findet. Diese lezteren kosten ungefaͤhr 35 bis 40 Shilling, die Tonne bis nach den Toͤpfereien in Staffordshire und kommen hauptsaͤchlich von Gravesend. Diese Feuersteine werden in einem kleinen, konischen, etwa neun Fuß tiefen Ofen muͤrbe gebrannt, der einem Kalkofen ziemlich aͤhnlich sieht. Sobald sie rothgluͤhend sind, nimmt man sie heraus, und wirft sie in kaltes Wasser, um sie leichter zerstampfen und mahlen zu koͤnnen. Das Zerstampfen geschieh entweder mit der Hand, oder auf einem Stampfwerke, da entweder von einem Wasserrad, oder einer Dampfmaschine getrieben wird. Werden die Steine mit der Hand zerschlagen, so kann ein Arbeiter taͤglich so viel davon liefern, daß man zwei sogenannte Kieselpfannen, von zwoͤlf Fuß im Durchmesser, damit fuͤllen kann. Beim Zerstampfen mit Maschinen hat man einen starken eisernen Rost, auf den die gebrannten Kiesel gelegt, und mit großen Haͤmmern zerschlagen werden, worauf sie durch den Rost in ein Loch fallen, von wo man sie nach der Mahllmuͤhle bringt. Diese Muͤhle besteht aus einem großen, runden, nicht uͤber 30 Zoll tiefen Gefaͤß, das in der Mitte einen Blok hat, der einem darin laufenden vertikalen, aus Eisen oder Hol; gemachten Schaft zur Achse dient. Der obere Theil des Schaftes ist mit einem großen Kronenkammrade versehen, das von der bewegenden Kraft umgetrieben wird. Am untern Theil des Schaftes sind vier im rechten Winkel stehende Fluͤgel angebracht, die mit Hornsteinen versehen sind. Große Bloͤke von diesem Steine liegen auch auf dem Boden des Gefaͤßes; und sobald die zerstampften Kiesel hineingeworfen sind, werden sie mit Wasser uͤbergossen, damit beim Mahlen derselben kein Staub umherfliegt. Sobald nun der Schaft umgetrieben wird, so drehen sich auch die daran befestigten Hornsteine schnell um, und die gerosteten Feuersteine werden bald in Staub dazwischen verwandelt. Von hier kommt die halbfluͤßige Masse in ein anderes, dem vorigen aͤhnliches Gefaͤß, und sobald noch mehr Wasser hinzugesezt ist, wird sie nochmahls gemahlen, die schweren Theilchen sinken dann zu Boden, waͤhrend die feinsten im Wasser schwimmen, und in einen Behaͤlter abgelassen werden, der mehrere Oeffnungen hat, um das abgeklaͤrte und uͤberfluͤssige Wasser abzuziehen, sobald der gemahlene Feuerstein sich gesezt hat. In der Wahl der Mahlsteine muß man sehr behutsam seyn; denn wenn sie Kalkerde enthalten, so reibt sich ein Theil davon ab, mischt sich mit dem Feuerstein, und verdirbt die Waare, wodurch schon großer Schaden angerichtet wurde. Hornstein oder Felskiesel wird deßhalb auch durchgaͤngig zum Mahlen der Feuersteine genommen. Um den Thon zuzubereiten, mischt man ihn zuerst mit Wasser bis zur Dike von Rahm, damit er desto leichter durch die Liebe laͤuft, und mit dem gemahlenen Feuerstein sich desto besser vereinigt. Zur Vermischung des Thones mit Wasser nimmt man lange hoͤlzerne Kruken, die man in der Masse mit vieler Kraft hin- und herschiebt. Die Masse befindet sich gewoͤhnlich in einem fuͤnf Fuß langen, drei Fuß breiten, und 2 1/2 Fuß tiefen Trog. Anfaͤnglich, nimmt man nur wenig Thon dazu, und sobald er fertig ist, werden kleine Portionen nachgeworfen, bis die Masse die erforderliche Dike erlangt hat. Sobald dieß geschehen ist, wird sie in besonders dazu bestimmte Gefaͤße gegossen, worin sie so lange stehen bleibt, bis die groͤberen Theile sich zu Boden sezen, worauf man die obenauf schwimmende Maͤßigkeit mit den darin enthaltenen feineren Theilchen abzieht, und zum Gebrauche aufbewahrt. Bei der Zubereitung dieser Materialien zur Verfertigung des Steinguts, ist es von der hoͤchsten Wichtigkeit, daß man die dazu erforderliche Menge genau bestimmt. Wenn man daher den Thon und Feuerstein mit einander mischen will, so untersucht man zuerst die spezifische Schwere beider Fluͤßigkeiten, und macht sie nach Umstaͤnden entweder duͤnner oder diker. Wenn der Thon und das Wasser einmahl durch das Sieb gelaufen sind, so bringt man sie gewoͤhnlich auf die specifische Schwere von 24 englischen Unzen die Pinte Weinmaß; und der Feuerstein, in demselben Zustande, wiegt gewoͤhnlich 32 Unzen. Sobald der Thon und Feuerstein in gehoͤrigem Verhaͤltnisse gemischt sind, wird die ganze Masse durch Siebe gegossen, um die noch darin befindlichen Unreinigkeiten und grobe Theilchen hinwegzuschaffen; und zulezt laͤßt man sie durch die feinsten aus Seidenwurmfaden gemachte Siebe laufen, damit die ganze Masse ganz innig vermischt und durchaus gleichfoͤrmig wird. Nachdem der Thon und Feuerstein innig mit einander verbunden sind, muß man die dann enthaltene, uͤberfluͤßige Feuchtigkeit hinwegschassen. Dieß geschieht dadurch, daß man die Masse auf die sogenannten Trokenbetten (Slip-Kile) bringt, welche aus Ziegeln verfertigt sind. Diese Trokenbetten sind 30 bis 60 Fuß lang, 4 bis 6 Fuß breit, und ungefaͤhr 12 Zoll tief, und werden durch ein mildes Feuer erwaͤrmt, bis die darin befindliche Masse anfaͤngt aufzuwallen, und womit man auch so lange fortfaͤhrt, bis sie die erforderliche Dike erlangt hat. Dieser Theil der Arbeit muß mit vieler Sorgfalt behandelt werden; und damit die bei den Ziegeln am naͤchsten sich befindliche Masse nicht hart wird, ehe der obere Theil verduͤnstet, so wird das Ganze, von einem Ende der Trokenbetten bis zum andern, oͤfters umgestochen. Vermittelst Canaͤlen wird die Hize unter den Trokenbetten hinweggeleitet; und damit sie gleichfoͤrmig wirkt, so macht man den Boden der Trokenbetten aus drei verschiedenen Ziegeldiken, indem die dikste Lage nahe am Feuer angebracht wird. Sobald die Masse nicht mehr aufwallt, oder keine Luftblasen mehr an der Oberflaͤche sich zeigen, so haͤlt man sie fuͤr troken genug. Sobald dieß geschehen ist, sticht man die Masse in vierekige Stuͤke aus, und wirft sie auf einen Haufen zusammen, damit sie eine gleiche Temperatur annimmt; und je laͤnger sie liegen bleiben kann, desto besser, damit die Materialien, aus welchen sie besteht, sich um so inniger verbinden. Dieß geschieht jedoch nicht oft, obgleich jeder Fabrikant von der Wichtigkeit der Sache uͤberzeugt ist. In China soll der zubereitete Thon 14 bis 20 Jahre lang liegen bleiben, ehe man ihn fuͤr gut haͤlt; und in einigen Distrikten soll es sogar gebraͤuchlich seyn, daß der Vater so viel davon zubereitet, als der Sohn sein ganzes Leben hindurch brauchen soll. Wenn die Masse von den Trokenbetten hinweggenommen ist, und einige Zeit gelegen hat, so wird sie temperirt, indem man sie mit hoͤlzernen Haͤmmern klopft, um die darin enthaltene Luft zu vertreiben. Mit spatenaͤhnlichen Schaufeln wird sie sodann in kleine Stuͤke zerstochen, und diese Stuͤke wirft man, mit aller Gewalt, von der Schaufel auf die Masse. Diese beiden Operationen werden so lange wiederholt, bis das Gut gehoͤrig temperirt ist. Die so weit fertige Masse wird alsdann zusammengeschlagen. Dieß geschieht durch einen starken Arbeiter, welcher ungefaͤhr einen halben Centner davon auf einen soliden Tisch oder eine Bank logt, und mit einem Messingdraht kleine Stuͤkchen davon abschneidet, die er mit aller Gewalt wieder auf die Masse wirft, und so lange damit fortfaͤhrt, als er es fuͤr noͤthig haͤlt. Diese Arbeit ist sehr hart; allein sie ist unumgaͤnglich noͤthig, um die nach dem Klopfen noch in der Masse zuruͤkbleibenden Luftblaͤschen hinwegzuschaffen, weil, wenn es nicht geschieht, die Waare im Ofen Blasen bekaͤme und verdorben wuͤrde. Auf das Zusammenschlagen folgt das Durcheinanderkneten; eine Arbeit, die der vorigen aͤhnlich ist, und deshalb geschieht, damit die Masse ganz gleichfoͤrmig wird, und nicht die mindeste Luft darin bleibt. Mit einem duͤnnen Messingdraht werden kleine Stuͤkchen Thon von der Masse abgeschnitten, und stark zwischen den Haͤnden gewaͤlgert, worauf man sie mit großer Kraft auf den Tisch wirft, und damit fortfahrt, bis sie zu dem vorgesezten Zweke tauglich sind. Durch dieses Durcheinanderkneten und Walgern bekommt die Masse die erforderliche Festigkeit und Zaͤhigkeit, damit man sie mit Zuversicht verarbeite; kann; und je nachdem die Waare ist, die man machen will, muß man die Masse mehr oder weniger kneten. In diesem Zustande ist die Masse zum Drehen tauglich, zu welchem Behufe man sie auf die Toͤpferscheibe bringt. Diese Scheibe wird an einer Spindel umgetrieben, oder mit den Fuͤßen getreten. In der Naͤhe derselben ist ein Arbeiter, der mit einem Messingdraht ein Stuͤk Thon von der Masse abschneidet, und zu einer Kugel bildet, die er dem Dreher gibt. Aus diesen Kugeln macht der Dreher das beabsichtigte Geschirr; und wenn es fertig und etwas mehr als wasserhart geworden ist, kommt es auf den Drehestuhl, um es abzudrehen. Von hier geht es in die Haͤnde des Formers, welcher Schnauzen, Handgriffe und andere Verzierungen daran befestigt. Diese Handgriffe werden in einem hohlen eisernen Cylinder gemacht, der sechs Zoll breit und zehn Zoll tief ist, in welchem unten ein nach Belieben durchbrochener Boden eingeschoben werden kann. Dieser Cylinder wird mit weichem Thon gefuͤllt, und ein Kolben oder Stoͤßel darauf gesezt, den man mittelst einer Schraube hinunterdruͤkt, wodurch man in kurzer Zeit eine Menge Streifen bekommt, die man entweder einfach gebraucht, oder auch in einander verflechtet. Das Anheften dieser Verzierungen geschieht ebenfalls mit Thon und Wasser. Zur Verfertigung der feinen Verzierungen, Garnirungen u.s.w. braucht man vor allen Dingen einen geschikten Modellmacher, der Kenntnisse mit Geschmak vereinigt. Die Modelle verfertigt er aus gut temperirtem Thon; und wenn sie fertig sind, gibt er sie in die Haͤnde des Formenmachers, der die Formen aus Gyps macht. Zu diesem Behufe wird der Gyps zuerst gemahlen, und nachher in einem langen Troge getroknet, unter welchem ein Canal von einem benachbarten Ofen durchzieht. Dieß nennt man Kochen und Brennen; und es geschieht deshalb, um das im Gypse befindliche Wasser zu vertreiben. Der Arbeiter hat dabei Mund und Nase verbunden, damit er keine Gypstheilchen einathmet, wozu man am besten einen Schwamm oder ein Saktuch nimmt. Aus diesem gemahlenen und gebrannten Gypst werden die Formen gemacht, welche die Feuchtigkeit begierig an sich ziehen, uns mithin zum schnellern Troknen der gruͤnen Waare beitragen, welche darin verfertigt wird. Teller z.B., welche auf Gypsformen gemacht werden, kommen, so wie sie fertig sind, in eine schwach erwaͤrmte Stube und in ungefaͤhr zwei Stunden sind sie troken genug, daß man sie herausnehmen, und eine andere Parthie hineinstellen kann. Dieß. wird in einer gut beschaͤftigten und regelmaͤßigen Fabrik, in einem Tage oder 12 Stunden, vier bis fuͤnf Mal wiederholt. Die Stube oder Kammer, worin die Teller getroknet werden, ist von Ziegelsteinen gemacht, und hat rund herum, und von oben bis unten, Baͤnke, auf welche die zu troknende Waare gestellt wird. Ein eisernes Rohr, welches durch die Stube laͤuft, erwaͤrmt sie auch hinlaͤnglich. In einigen Fabriken sind auch die Baͤnke selbst von Gyps gemacht, um das Troknen noch mehr zu befoͤrdern. Sobald die Waare hinlaͤnglich trecken ist, kommt sie in die sogenannten Kapseln, worin sich eine duͤnne Lage weißer Sand befindet. Diese Kapseln werden auf einander in den Ofen gestellt, bis er voll ist. Der Ofen ist rund, und mit einem Mantel versehen. Zum Feuern der Waare sind acht Feuerheerde darin angebracht. zu Anfang der Feuerung wird die Hize nur maͤßig unterhalten; allein nach zehn bis zwoͤlf Stunden wird sie gesteigert, bis sie den hoͤchsten dazu erforderlichen Grad erreicht hat. Das Feuern dauert 48 bis 50 Stunden; und die Hize soll auf 60° von Wedgwood' Pyrometer oder 8377 Grade Fahrenheit gesteigert werden, wenn das gewoͤhnliche, blaßgelbe Steingut (cream-coloured ware) gebrannt wird. Bei diesem Processe verlaͤst sich jedoch der Arbeiter nicht auf den Pyrometer; sondern vermittelst Ringen von sogenanntem aͤgyptischen schwarzen Thone, die man in den Ofen stekt, und gelegentlich herausnimmt, erkennt man den Grad der Hize, und weiß auf zehn Minuten hin, wenn die Feuerung aufhoͤren muß. Die so weit gebrannte Waare wird Biskuit genannt; und beim Herausnehmen desselben aus dem Ofen wird es sorgfaͤltig sortirt, und die beschaͤdigten Stuͤke werden auf die Seite geworfen. Sobald das Biskuit einige Zeit aus dem Ofen gekommen ist, wird es entweder gleich glasirt, oder zuerst bemahlt oder bedrukt, und dann glasirt. Das erstere geschieht beim blaßgelben Steingut, das man am haͤufigsten in Deutschland einfuͤhrt. Das Glasiren des Biskuits geschieht durch Eintauchen in die Glasurmasse, welche sich in großen Zubern befindet. Dieß geht sehr schnell von statten, und bewirkt einen gleichfoͤrmigen, nicht zu diken Ueberzug. Die glasirte Waare kommt wieder in Kapseln, und wird zwoͤlf bis vierzehn Stunden lang im Glasurofen gebrannt, wobei jedoch die Hize nicht hoͤher, als auf 6500 Grade Fahrenheit gesteigert werden darf. Die Glasurmasse selbst ist nach Beschaffenheit der Waare verschieden. Soll das Biskuit blau bemahlt werden, so wird die Farbe mit Wasser und Gummi gemischt, und sorgfaͤltig mit einem Pinsel aufgetragen. Ist es geschehen, so laͤßt man die Waare in der Luft troknen, taucht sie nachher in die Glasurmasse, und bringt sie zulezt in den Ofen, wo sie, wie das blaßgelbe Steingut, gebrannt wird. Das Bedruken des Biskuits geschieht mit Kupferplatten und einer Drukerpresse. Diese Presse ist unserer gewoͤhnlichen Kupferdrukerpresse sehr aͤhnlich; und sobald die Farbe auf die Kupferplatten aufgetragen ist, was auf die gewoͤhnliche Weise geschieht, wird sie auf ein heißes Stuͤk Eisen gelegt, um das Oehl zu verduͤnnen, womit die Farbe immer angemacht ist. Dieses Oehl ist gekochtes Leinoͤhl, und auf eine besondere Weise zubereitet. Sobald nun die Farbe auf der Kupferplatte die erforderliche Dike erlangt hat, legt man einen Bogen Seidenpapier daruͤber hin, und bringt beide zusammen unter die Presse. Zum blauen Druk braucht man Kobaldoxid, das man gewoͤhnlich aus Zaffer macht, den man aus Sachsen bringt. Man verkauft das Pfund in den Steingutfabriken in Staffordshire fuͤr 40 bis 60 Schilling; und man hat es soweit darin gebracht, daß die Chinesen alles, was sie davon brauchen, aus England erhalten. Sobald das Seidenpapier gedrukt ist, wird es noch naß einem Maͤdchen gegeben, welches das uͤberfluͤßige Papier mit einer Scheere abschneidet, und es sogleich einem andern Maͤdchen gibt, die es auf das Biskuit drukt, und augenbliklich einer dritten in die Haͤnde gibt, welche es, mit einem in Form eines Cylinders aufgerollten Stuͤke Flanell, hart auf die Waare reibt, wodurch die Farbe besser in die Poren derselben dringt. Ist das Papier ungefaͤhr eine Stunde lang daran gewesen, so kann man es wieder abnehmen, indem man die Waare in einen mit Wasser angefuͤllten Behaͤlter legt, wo es bald so weich wird, daß es leicht abgeht, und den Kupferstich darauf zuruͤk laͤßt. Sobald das Papier abgenommen ist, laͤßt man die Waare eine Zeit lang stehen, bis sie troken ist, und stellt sie dann in einen schwach geheizten Ofen, um das Oehl zu verfluͤchtigen, und sie zur Glasur fertig zu machen. Diese Glasur muß vollkommen durchsichtig seyn, damit das Kobaldblau nicht verdunkelt wird; weshalb man auch immer etwas davon in die Glasurmasse nimmt, um die Weiße derselben zu erhoͤhen. Die sogenannte Glanzwaare (lustre ware), welche wie broncirt oder versilbert aussieht, wird von schlechten Materialien gemacht, und deshalb auch nur wenig geschaͤzt. Zum Steingut mit Platinabekleidung nimmt man das schlechteste blaßgelbe Biskuit; und zu dem broncirten oder vergoldeten wird rother Thon genommen, der nach dem Brennen und Glasiren so stark durch den Ueberzug hindurchscheint, daß er dadurch braͤunlich aussieht. Man nimmt dazu Gold- und Platina-Oxyd, reibt es mit einem wesentlichen Oehle fein ab, bestreicht mit diesem Gemische die gebrannten Geschirre, und laͤßt sie in dem Ofen zum gehoͤrigen Fluß kommen. Alle Stoffe der Mischung außer dem Metalle verstiegen, das als duͤnner festeingebrannter Ueberzug auf der Waare zuruͤkbleibt. Die große Verschiedenheit im Glaͤnze dieser Waare, welche besonders in der Platina-Bekleidung so oft bemerkt wird, und haͤufig stahlgrau ist, muß von dem Aufloͤsungsmittel herruͤhren; weshalb es wohl der Muͤhe werth waͤre, einen Versuch zu machen, ob reines Wasser, mit Platina abgerieben, und so aufgetragen, das Metall nicht ganz weiß und glaͤnzend zuruͤkließe? Nach dem Brennen wird die Waare polirt. Nachdem wir nun so weit in unserer Beschreibung der Steingutfabriken gekommen sind, wollen wir die verschiedenen Waaren fluͤchtig aufzaͤhlen, welche in Staffordshire gemacht werden. 1. Das blaßgelbe oder rahmfarbige Steingut hat den Namen von seiner Farbe erhalten. Es ist ungemein dauerhaft; und wenn es gehoͤrig gebrannt und zubereitet ist, widersteht es der Einwirkung des Salpeters und andern Fluͤssen, und wird eben dadurch im gemeinen Leben sehr nuͤzlich. Es besteht aus     5 Theilen Thon     1 Theil Feuerstein; und die Glasur wird gemacht aus: 140 Theilen Bleiweiß,   40 Theilen verwittertem Feldspath, und   10 Theilen Feuerstein. 2. Das blaue, bedruͤkte Steingut ist allgemein in England gebraͤuchlich, und ist feiner, als das vorhergehende. Man hat ihm neuerlich den Namen Semi-china gegeben, weil es sehr fein, weiß und niedlich ist, und einige Durchsichtigkeit besizt. 3. Das kreideartige Steingut ist sehr gut und schoͤn, besonders weiß und fein, und beinahe so glatt, als Glas. Zum Emailliren ist es besonders tauglich, weshalb man etwas Smalte dazu nimmt. Die Masse besteht aus chinesischem, blauem und welschem Thon, Kiesel, verwittertem Feldspath und weißem Glasfluß, der mit etwas Smalte gefaͤrbt ist. Die Glasur ist aus einer Fritte von Glas, verwittertem Feldspach, Feuerstein, Borax, Salpeter, Mennig, Potasche, Lyne-Cand, Soda und Kobaldoxid gemacht; und wenn sie gehoͤrig vermengt und gebrannt ist, wird sie mir Bleiweiß, Glas, Feuerstein und verwittertem Feldspath gemahlen und gemacht. 4. Das Bamboo-Steingut ist sehr schoͤn, und wird hauptsaͤchlich zu Zierrachen gebraucht. Nur eine Sorte davon hat aͤußerlich eine Glasur; innen aber wird es mit einer Fluͤssigkeit ausgewaschen, die sich beim Brennen verglast. Die Farbe ist verschieden; die gewoͤhnlichste aber gleicht dem Nanking. Die Masse besteht aus schwarzem Mergel, braunem Thon, verwittertem Feldspath, und Abfall von blaßgelbem Steingut. 5. Das Jaspisgut (Jasper pottery) wurde von Wedgwood erfunden. Es ist ganz besonders schon, und besteht aus blauem und chinesischem Thon, verwittertem Feldspach, schwefelsaurem Baryt, Feuerstein und etwas Gyps, und ist mit Kobaldoxid gefaͤrbt. 6. Das Perlgut (Pearl pottery) wird zu den elegantesten Zierrathen genommen, und ist so sehr geschaͤzt, daß die Arbeiter gewoͤhnlich eingeschlossen werden, und nur mit ganz vorzuͤglichen Artikeln beschaͤftigt sind. Es besteht aus blauem und chinesischem Thon, verwittertem Feldspath, etwas Glas und Mennig. 7. Das Basaltgut (black Egyptian pottery) ist sehr gemein, und wird aus der zu blaßgelbem Steingut erforderlichen Masse, und aus Braunstein und Ocher gemacht. Zuweilen wird es mit Blei, verwittertem Feldspath und Feuerstein glasirt; und innen mit Bleiweiß, Feuerstein und Braunstein ausgewaschen. Den Ocher erhaͤlt man als Niederschlag im Wasser, das aus Steinkohlengruben gepumpt wird. Zu diesem Behufe laͤßt man es durch Kanaͤle fließen, worin kleine Wehre angebracht sind, damit ein Niederschlag sich bilden kann; und wenn eine hinlaͤngliche Menge davon vorhanden ist, wird das Wasser abgeleitet, und der Niederschlag in kleine Loͤcher geworfen, die man Sonnenpfannen nennt, wo die Feuchtigkeit durch Einwirkung der Sonne verdunstet. Der Ruͤkstand wird nachher mit Kohlen gebrannt, wodurch er erst zum Gebrauche tauglich wird. Wir haben bisher die Steingutfabrikation beschrieben, wie sie gewoͤhnlich in Staffordshire betrieben wird; und da dort eine Menge kleiner Fabriken bestehen, so wird es vielleicht Manchem angenehm seyn, zu wissen, was die Anlage eines solchen Werkes kostet, und wieviel Geschirr darin gemacht werden kann. Zur Anlage einer kleinen Steingutfabrik gehoͤren folgende Gegenstaͤnde: Gemenghaus, Trokenbett, Gemengkuͤbel, Feuersteinhammer, Kruͤken, Siebe, Wage u.s.w.   36 Pf. St. ToͤpferscheibeDrei Drehstuͤhle1 eisernen Cylinder zur Verfertigung von HandgriffenBaͤnke   412  1  5 Pf. St.   –   –   –  –1010 – Sh. – – –   23    – DrukerpresseKupferplatte zum Thee-Service         –           zu Waschbeken         –           zu Wasserkruͤgen         –           zum Tisch-Service etc.Breter, Baͤnke, etc.   5  8  6  640  5    –   –   –   –   –   –  – – – – – –  – – – – – –   70    –––––––––––129    – Uebertrag 129 Pfd. St. –––––––––– BiskuitofenKapseln etc. 6020 Pf. St.   – –– Sh. –   80    – GlasurofenKapselnGlasurmuͤhleRuͤhrgestell, Trommeln, Kapselscheibe etc.Schaufeln, Koͤrbe, Schiebkarren etc. 3010  2  4  4    –   –   –   –   –  – – – – –  – – – – –   50    – Biskuit- und Glasurhaus, zur Aufbewahrundund zum Troknen der gruͤnen und fertigen Waare   20    – 1 Pferd und Kaaren   30    – Teller-, Platten- und andere Formen   30    – –––––––––– Zusammen 339    – Ein solches Werk beschaͤftigt folgende Arbeiter, wenn es in gutem Gang ist: – 2 Gemengmacher, 1 Former, 1 Wegnehmer, 1 Radtreiber,1 Beschauer, 3 Dreher, 3 Treiber, 1 Griffansezer, 1 Griffmacher, 1 Tellermacher, 1 Plattenmacher, 1 Druker, 2 Gehuͤlfen, 1 Papierschneider, 2 Mahler, 2 Biskuitbrenner, 3 Glasurbrenner und 1 Kaͤrrner. Außer diesen haben der Teller- und Plattenmacher jeder einen Jungen als Gehuͤlfe; und mithin sind es im Ganzen 30 Personen. Ein Gemengmacher verarbeitet in einer Woche 4 1/2, Tonnen Thon, der nach der Mischung mit Feuerstein kostet 3 Pf. St. die Tonne = 13 Pf. St. 10 Sh., womit man folgendes Geschirr macht: Former, 42 Score oder 840 Duzend gemeines Steingutzu 10 Pfennig Sterling das Score   1 Pf. 15 Sh. – D. Beschauer   1 –   1 – – – Wegnehmer und Radtreiber   1 –   6 – 8 – Dreher   2 – 18 – – – Treiber des Drehstuhls   1 – – – – – Griffmacher   1 –   5 – – – Tellermacher, 120 Duzend Teller – – 15 – – –         –             20     –       Suppenteller – –   2 – – –         –             20     –       kleine Teller – –   1 – 6 –         –             20     –       noch kleinere detto – –   1 – – – Plattenmacher, 60     –       tiefe Platten – – 15 – – –         –             60     –       flache Platten – – 15 – – – Kohlen zum Brennen des Biskuits   3 –   4 – – – Brenner   1 – 10 – – – Kohlen zum Glasurbrennen   2 – – – – – Glasiren   2 – – – – – Glasurbrenner   3 – – – – – ––– ––– ––– ––– ––– ––– Demnach betraͤgt die Auslage einer Woche 36 – 19 – 2 – und man erhaͤlt dagegen: 840 Duzend gemeine sortirbareWaare (Tassen etc.) zu 1 Sh. 6 D. 63 Pf. St. – Sh. – D. 120 Duzend Teller 1 Sh. 9 D. 10 – 10 – – –   20     – Suppenteller 1 Sh. 6 D.   1 – 10 – – –   20     – kleine Teller (Twiflers) 1 Sh.   1 – – – – –   20     – noch kleinere detto (Muffins) 6 D. – – 10 – – – 120     – Platten 2 Sh. – – 12 – – – –––– ––––– –––– –––– –––– –––– 88 Pf. St. 10 Sh. – D. Ab: die Auslagen 36 – 19 –   2 – –––– ––––– –––– –––– –––– –––– Bleiben 51 Pf. St. 10 Sh. 10 D. wovon die Abnuzung der Geraͤtschaften, Miethe, Interesse des Capitals u.s.w. abzuziehen ist. Es ist unglaublich, mit welcher Schnelligkeit in Staffordshire dergleichen Waaren gemacht werden, woran nichts als die Theilung der Arbeit Schuld ist. Ein Former z.B. macht in einem Tage 7 bis 8 Score, oder 140 bis 160 Duzend Tassen, jedes Duzend zu 36 Stuͤk, und erhaͤlt fuͤr 20 Duzend nicht mehr als 10 Pfennig Sterling. Zwei Dreher und 1 Junge drehen die 140 Duzend in einem Tage ab, und bekommen 18 Pfennig fuͤr 20 Duzend. Wedgewood, und einige andere große Fabrikanten haben sich einen eigenthuͤmlichen Apparat verfertigen lassen, um mit Huͤlfe einer Dampfmaschine Zeit und Arbeit zu ersparen. Diese Maschine stampft zuerst den Feuerstein, mahlt ihn in Wasser, und verrichtet das Schlammen des Thones. Wenn dieß geschehen ist, laͤßt man ihn in die Siebe laufen, welche durch dieselbe Kraft hin und her geschuͤttelt werden. Um das Temperiren und Zusammenschlagen des Gemenges durch Handarbeit zu vermeiden, hat Wedgewood abgestumpfte, umgekehrte Kegel, welche 5 Fuß hoch, oben 3 und unten 2 Fuß weit sind, und eine durch die Dampfmaschine getriebene eiserne Are enthalten, woran sich, der Laͤnge nach spiralfoͤrmig herunter, die sogenannten Messer befinden. Oben in diese Kegel wird der Thon hineingeworfen, durch die Messer gefaßt, und unten wieder in vierekigen Wuͤrsten herausgedruͤkt, die man mit einem Messingdraht in Stuͤke von 50 bis 60 Pfund abschneidet, und auf einen Haufen schlaͤgt. Eben so werden die Toͤpferscheiben und Drehstuͤhle von der Dampfmaschine umgetrieben, denen man, durch einen einfachen Mechanismus, nach Erforderniß eine schnellere oder langsamere Bewegung geben kann. Diese ganze Einrichtung wurde von Herrn Thomas Lowe von Nottingham ersonnen, und verdient vielen Beifall. Die Seingutfabrikation in Staffordshire wird auf einem Raͤume von acht Meilen Laͤnge und sechs Meilen Breite betrieben, den man den Toͤpferdistrikt (Potteries) nennt. Er enthaͤlt die Staͤdte und Weiler, Stoke, Henley, Shelton, Holden-hill, Newfield, Smith-Field, Tunstall, Long-port, Burslem, Cobridge, Etruria, Lune-End, Lower-lune, und Lune-Delft. Die Zahl der damit beschaͤftigten Menschen mag sich auf etwa 40,000, und der Ertrag ihrer Arbeit auf 2,000,000 Pfund Sterling belaufen.