Miscellen. Miscellen. Die Berechnung der Wandstärke von Dampfkesseln; nach Bresse. Die Berechnung der Wandstärke eines Dampfkessels geschieht vorschriftsmäßig in Frankreich nach der Formel e = 0,0018 nD + 0,003, wobei n die Anzahl der Atmosphären des effektiven Drucks bedeutet, welcher von innen nach außen stattfindet, und D den Durchmesser des Kessels angibt. Die Dicke ist dann auch in Metern bestimmt. Findet der Druck umgekehrt von außen nach innen statt, so ist vorgeschrieben, diese Dicke um die Hälfte zu vergrößern. Der Verfasser macht nun die Bemerkung, daß die Ableitung der obigen Formel als Kesselprofil einen Kreis voraussetzt, und gibt eine genauere für den Fall, daß das Profil eine elliptische Form hat. Setzt man nämlich die Excentricität der Ellipse, welche das Profil nach der definitiven Durchbiegung bildet, = k, so soll ganz unter denselben Umständen die folgende Formel jene ersetzen, nämlich Textabbildung Bd. 154, S. 441 wobei angenommen ist, daß die Spannung des Eisenblechs 2,85 Kilogr. für den Quadratmillimeter ist. Diese Formel gibt selbst für kleine Werthe von k in Betracht kommende Differenzen gegen die erste. (Fortschr. der Physik.) Versuche über Magnetisirung der Locomotivräder zur Vermehrung der Adhäsion. Vor der American scientific Association wurde neuerdings ein sehr interessanter Aufsatz von H. Blake über die Vermehrung der Zugkraft der Locomotiven gelesen, welcher nähere Angaben über die von Serrel angestellten Versuche über Magnetisirung der Locomotivräder zur Vermehrung der Adhäsion enthält. Man erhielt eine Vermehrung der Zugkraft bis zu 75 Proc. auf folgendem einfachen Wege: Der untere Theil des Radkranzes ist mit einer Kupferdrahtspirale umgeben, innerhalb welcher das Rad rotirt, und man beobachtete, abweichend von der angenommenen Theorie, daß der Punkt des größten magnetischen Effectes mit dem Berührungspunkte von Rad und Schiene zusammenfiel, wenn man die Spirale nach einem Kreissegmente krümmte, dessen Radius dem Durchmesser des Rades gleich war. Das eine Rad erhielt Südpolarität und das entsprechende entgegengesetzte Rad Nordpolarität. Die magnetisirten Räder hatten 4 1/2 Fuß Durchmesser und wogen jedes 1100 Pfd. Auf sehr schlüpfrigen Schienen wurden dieselben in unmagnetisirtem Zustande bei 19 Pfd. Dampfdruck gelüftet (slipped), in magnetisirtem Zustande aber erst bei 35 Pfd. Bei sehr reinlichen Schienen und unter besonders günstigen Verhältnissen waren hierzu 50 Pfd. im gewöhnlichen und 88 Pfd. im magnetisirten Zustande erforderlich. Die Spirale war von Kupferdraht Nr. 8 in einem Stück aus 2700 Fuß Draht mit 288 Umdrehungen gefertigt und mit Kattun und Marineleim isolirt, sowie mit Kautschuk überzogen. Serrel hat keinen Unterschied in der Adhäsion beobachtet, wenn die Räder in Ruhe waren, oder sich drehten bis zu 300 Umgängen pro Minute. Die Batterie war eine verbesserte Grove'sche Batterie, mit ununterbrochenem Strome, aus 16 Bechern mit ungefähr 300 Quadratzoll Zinkfläche, welche paarweise verbunden waren. (Mining Journal, 1859, Nr. 254; Notizblatt des Civilingenieur, 1860, Nr. 1.) Mittel, das Erhärten des Gypses zu verzögern, nach G. M. Casentini. Der Modelleur Casentini empfiehlt eine gesättigte Lösung von Borax in Wasser, um das Erhärten des Gypses nach Belieben zu verzögern. Man verdünnt die gesättigte Boraxlösung noch mit Wasser, dessen Quantität davon abhängt, ob man das Erhärten des Gypses, mit welchem man die Lösung vermischt, mehr oder weniger verzögern will. Wenn man 1 Volum Boraxlösung mit 12 Volumen Wasser vermischt, so wird das Erhärten um ungefähr 15 Minuten verzögert. Nimmt man auf 1 Volum Boraxlösung 8 Volume Wasser, so wird das Erhärten um 50 Minuten, nimmt man 4 Volume Wasser, so wird es um 3 bis 5 Stunden, nimmt man 2 Volume Wasser, so wird es um 7 bis 10 Stunden, nimmt man gleiche Volume Boraxlösung und Wasser, so wird es um 10 bis 12 Stunden verzögert. Diese Zeiten sind übrigens je nach der Beschaffenheit der angewendeten Materialien etwas verschieden. (Technologiste, Juni 1859; durch das polytechnische Centralblatt, 1859 S. 1452) Verfahren zur Anfertigung von Schleifsteinen, von Friedrich Ransome in Ipswich. Man nimmt Glaspulver oder Smirgel und bildet daraus durch Sieben verschiedene Feinheitsnummern. Man vermischt sodann jede Sorte Glas- oder Smirgelpulver oder auch ein Gemenge von beiden mit kieselsaurem Kali oder Natron, so daß eine plastische Masse entsteht, und formt aus derselben Steine von passender Gestalt. Man kann auch etwas Thon zusetzen, um die Masse mit geringerem Aufwande von kieselsaurem Alkali plastisch zu machen. Die geformten Steine werden getrocknet und sodann gebrannt. Dabei verliert das kieselsaure Alkali seine Löslichkeit, so daß das Ganze sich zu einer festen Masse zusammen kittet. Das Brennen darf aber nicht bei so starker Hitze geschehen, daß die einzelnen Bestandtheile zusammen schmelzen und das Ganze glasig wird. Der Masse der Steine kann zugleich mit dem Smirgel oder Glaspulver auch Sand zugesetzt werden. Die anzuwendenden Mengenverhältnisse sind je nach den Umständen sehr verschieden. Das Brennen kann bei geringerer Hitze geschehen, wenn man die Steine vorher in Chlorcalciumlösung taucht und dadurch das kieselsaure Alkali zersetzt. (Repertory of Patent Inventions, September 1859, S. 204; durch das polytechnische Centralblatt, 1859 S. 1450.) Anfertigung von wasserdichtem Papier, namentlich zu Patronenhülsen; nach C. Peterson. Man vermischt den Papierzeug per Gallon mit 2 Unzen Seife, die man vorher in Wasser aufgelöst hat. Nachdem die Vermischung erfolgt ist, fügt man der Masse nach und nach unter Umrühren so viel Alaunlösung hinzu, daß die Seife dadurch vollständig zersetzt wird. Der Alaun bildet mit der Seife einen aus den fetten Säuren in Verbindung mit Thonerde bestehenden Niederschlag, wodurch die Masse gewissermaßen gerinnt. Dieser Niederschlag ersetzt den Leim und macht außerdem das Papier, welches nachher in gewöhnlicher Manier aus der Masse hergestellt wird, wasserdicht. Solches Papier eignet sich namentlich zu Patronenhülsen, welche auch direct aus der Masse angefertigt werden können. (Repertory of Patent-Inventions, August 1859, S. 120; durch das polytechnische Centralblatt, 1859 S. 139.) Verfahren zur Anfertigung plattirter Kerzen, von A. V. Newton. Der Genannte ließ sich am 25. October 1858 ein Verfahren als Mittheilung in England patentiren, Talgkerzen mit einer härteren, glatten, nicht rissig werdenden oder sich abschuppenden und das Ablaufen verhindernden Schicht zu überziehen. Nach diesem Verfahren werden folgende drei Mischungen, die stufenweise einen höheren Schmelzpunkt haben, in der Art angewendet, daß die Kerzen zuerst mit der Mischung Nr. 1, dann mit der Mischung Nr. 2 und zuletzt mit der Mischung Nr. 3 überzogen werden. Die Mischung Nr. 1 besteht aus Stearinsäure 50 Thln. gutem Talg 44 „ Kampher 3 „ weißem Harz 2 „ Dammarharz   1 „ Die Mischung Nr. 2 wird bereitet aus Stearinsäure 70 Thln. Talg 24 „ Kampher 3 „ weißem Wachs 2 „ Dammarharz 1 „ Die Mischung Nr. 3 stellt man dar aus Stearinsäure 90 Thln. Talg 5 „ Kampher 3 „ weißem Wachs 2 „ Die Anfertigung dieser Mischungen geschieht durch Zusammenschmelzen der betreffenden Stoffe und das Ueberziehen der Kerzen mit denselben durch Eintauchen. Die Mischung Nr. 1 ist in ihrem Schmelzpunkt am wenigsten von dem Talg verschieden und verbindet sich deßhalb vollkommen mit demselben, wenn die Kerzen in sie eingetaucht werden, ohne daß dabei, wenn das Eintauchen rasch geschieht, ein Schmelzen des Talges erfolgt. Nachdem die Kerzen durch das Eintauchen mit einer Schicht der Mischung Nr. 1 überzogen sind, taucht man sie in die Mischung Nr. 2, welche einen höheren Schmelzpunkt hat, der aber doch nicht so hoch ist, daß von den Kerzen beim Eintauchen etwas abschmilzt. Zuletzt werden die Kerzen in die Mischung Nr. 3 getaucht, welche den höchsten Schmelzpunkt hat und also den Kerzen äußerlich eine schöne, nicht schmierige Oberfläche gibt. Wenn man die Mischung Nr. 3 sofort auf dem Talg anbrächte, so könnte sie sich abschuppen, was nicht der Fall ist, wenn sie durch Vermittelung der beiden anderen Mischungen mit dem Talg verbunden wird. Der Talg wird den Mischungen zugesetzt, um der Stearinsäure ihre Sprödigkeit und ihre kristallinische Beschaffenheit zu benehmen. Beim Eintauchen der Kerzen erhält man die Mischung nur gerade so warm, daß sie vollkommen flüssig bleibt. (Repertory of Patent-Inventions, August 1859, S. 101; durch das polytechnische Centralblatt, 1859 S. 1390.) Verfahren, das durch Destillation von harzigem Holz gewonnene Terpenthinöl zu entfärben und von seinem unangenehmen Geruche zu befreien; von Mathieu in Marseille. Das durch Destillation von harzigem Holz in verschlossenen Gefäßen dargestellte Terpenthinöl besitzt einen stark empyreumatischen Geruch, weßhalb man es bisher in der Industrie wenig benutzt hat. Es ist dunkelbraun gefärbt und enthält 30 bis 40 Proc. Theer. Um es davon zu befreien, vermischt man es mit 2 Proc. Schwefelsäure von 66° und schüttelt es 1 Stunde lang lebhaft damit um. Die Schwefelsäure verkohlt den Theer und macht die Flüssigkeit dunkelroth. Man läßt sie 1 Stunde lang sich absetzen und zieht dann den klaren Theil von dem Bodensatz, welcher die Schwefelsäure enthält, ab. Der abgezogene Theil wird mit etwas Kreide vermischt, damit etwaige Antheile von Schwefelsäure, welche in ihn übergegangen seyn könnten, neutralisirt werden, und sodann aus einer kupfernen oder eisernen Blase destillirt. Das so behandelte Oel ist farblos wie Wasser, sehr flüssig und besitzt nur einen schwach aromatischen Geruch, von welchem man es durch nochmaliges Destilliren über fettem Oel befreien kann. (Brevets d'invention, t. XXIX, durch das polytechnische Centralblatt, 1859 S. 1448.) Verbrennung des Theers in den Gasanstalten der deutschen Continental-Gasgesellschaft zu Dessau. Die Geschäftsstockungen der letzten Zeit haben für die Gasanstalten die unangenehme Nachwirkung gehabt, daß die Theervorräthe sich täglich vergrößern und selbst zu den billigsten Preisen kein Absatz mehr zu erzielen ist. Mit Rücksicht hierauf und von der Ueberzeugung geleitet, daß erst eine vollständige Reducirung aller Theerlager eingetreten seyn muß, ehe an eine Hebung des Preises wieder gedacht werden kann, ist die deutsche Continental-Gasgesellschaft auf den Anstalten, wo sich große Vorräthe gehäuft hatten, zur Verbrennung des Theers behufs Unterfeuerung der Retorten übergegangen, und zwar mit außerordentlichem Erfolge. Alle Schwierigkeiten, die sich früher der Anwendung zu diesem Zweck entgegenstellten, z.B. häufiges Verstopfen der Zuleitungen, unvollständige Verbrennung, belästigender Rauch u.s.w., sind vollständig beseitigt. Mit 1 bis 1 1/8 Cntr. Theer werden 1 preuß. Tonne (= 1 1/2 Cntr.) Kohks ersetzt. Wenn also die Tonne Kohks mit 25 Sgr. abzusetzen ist, verwerthet sich der Theer zur Unterfeuerung mit netto 22 bis 25 Sgr. pro Cntr., ein Preis, der im Handel fast nirgends mehr erzielt werden kann, da in den letzten Zeiten sogar zu 10 bis 12 1/2 Sgr. pro Centner große Quantitäten, ohne Käufer zu finden, ausgeboten werden. Die Vorrichtung zum Verbrennen des Theers ist höchst einfach und läßt sich an jedem Ofen anbringen. Oben auf den Ofen placirt man ein kleines blechernes oder gußeisernes Theerreservoir, das von Zeit zu Zeit nachgefüllt wird. In dem Reservoir befinden sich ein oder zwei falsche Böden mit Löchern von etwa 1/8 Zoll Durchmesser, um Unreinigkeiten zurückzuhalten. Vom Boden des Reservoirs geht senkrecht ein Rohr, welches am untern Ende in einen seitwärts angebrachten kleinen Hahn ausläuft. Dieser Hahn regulirt die Theermenge, welche zur Verbrennung gelangen soll. Ein Eisendraht, den man durchsteckt, dient dazu, von Zeit zu Zeit die Oeffnung zu reinigen und das Ansetzen dicken Theers zu verhindern. Aus diesem Hahn fließt der Theer in eine schiefliegende offene Rinne. In diese Rinne wird gleichzeitig ein feiner Strahl Wasser, etwa wie eine Stricknadel dick, durch einen Spitzhahn zugeführt; der Theer wird dadurch verdünnt und Verstopfungen des unteren Zuleitungsrohres verhindert, in welches der mit Wasser verdünnte Theer nunmehr durch einen Trichter gelangt. Dieses Zuleitungsrohr ist von Schmiedeeisen und hat etwa 1 1/3 Fuß Länge und 5/4 Zoll innere Weite. Es ist vorn und hinten offen, damit man leicht mit einem Stock durchfahren und dasselbe reinigen kann. Es ist oberhalb der Feuerthüre. in schräger Richtung nach dem Feuer zu etwa 25° einfallend, angebracht und steht außerhalb des Gemäuers so weit vor, daß man an seiner oberen Fläche den schon erwähnten Trichter für die Ausnahme des Theers anbringen könne. Im Feuerraum mündet dieses Rohr über einer Charmottesteinplatte, welche gleich vorn in gleicher Höhe mit der Oberkante der Feuerthüre angebracht ist. Diese Platte befindet sich stets durch die auf dem Roste verbrennenden Kohks in Weißglühhitze und zersetzt sofort den darauf tröpfelnden Theer, welcher nun in Dampfform über dem Feuer hinzieht und dabei vollständig verbrennt, 1/2 bis 1 Tonne Kohks genügen pro 24 Stunden als Zusatz zur Theerverbrennung; ist der Ofen in voller Gluth, so kann man zeitweise auch mit Theer allein heizen. Mit 1/2 bis 1 Tonne Kohks und 4 bis 4 1/2 Cntr. Theer kann man sehr gut 16 bis 18000 Kubikfuß Gas pro 24 Stunden erzeugen. Der Arbeiter hat nichts weiter zu thun, als den Theerzufluß dem gewünschten Hitzegrade entsprechend zu reguliren und Achtung zu geben, damit in den Hähnen und Zuleitungsröhren keine Verstopfungen eintreten. Es wird die große ökonomische Wichtigkeit dieser Verbrennungsmethode allen Gasfabrikanten, die ihren Theer nicht abzusetzen vermögen, einleuchtend seyn, und bemerken wir schließlich, daß auf den von der deutschen Continental-Gasgesellschaft betriebenen Gasanstalten zu Gotha und Erfurt die Verbrennung des Theers stets in Anwendung ist und die Besichtigung der Einrichtungen jedem, der sich dafür interessirt, ohne Weiteres gestattet wird. (Journal für Gasbeleuchtung, 1859, Nr. 9.)