LVII. Neue Methode der Strohmesser-Erzeugung; von Joseph Zeller. Mit Abbildungen. Zeller's neue Methode der Strohmesser-Erzeugung. Mit den seither gebräuchlichen Erzeugungsarten der Strohmesser oder Futterklingen vollkommen vertraut, wurde ich im Verlaufe meiner langjährigen Praxis mit den Mängeln derselben bekannt und sann darauf, diesen complicirten und oft unverläßlichen Verfahrungsweisen, bei denen mehr als nöthig und zulässig das Resultat von der größeren oder geringeren Einsicht und dem Fleiße der meist unwissenden Arbeiter abhängig ist, eine andere Methode zu substituiren. Es ist mir gelungen, eine solche zu finden, welche die Qualität des fertigen Productes gänzlich unabhängig von der Ausarbeitung macht, die Kosten desselben auf ein Minimum reducirt und bei der Erzeugung keinen Ausschuß gibt, überdieß jeden Klempner, Schmied, Schlosser etc. anstatt der höher bezahlten Facharbeiter der jetzigen Methoden zu verwenden gestattet, wodurch eine sehr namhafte Ersparung an Arbeitslohn erzielt und mit den gleichen Arbeitskräften eine bei weitem größere Production ermöglicht wird. Die in Rede stehende Reform gestattet außerdem die Strohmesser-Erzeugung mehr als es bisher der Fall war, zum Gegenstand fabrikmäßigen Betriebes zu machen und bringt, entgegen den bisher üblichen Methoden, alle Wasserhämmer und sonstigen kostspieligen Motoren, wie Gebläse etc. in Wegfall. Man ist dabei von der Betriebskraft weit unabhängiger und kann, wenn solche vorhanden ist, sie zur Ausdehnung der Production verwenden. Mit derselben Kraft, mit derselben Anzahl von Arbeitern und in derselben Zeit können also nach der im Folgenden erläuterten neuen Methode viel mehr Strohmesser erzeugt werden als nach den bisher üblichen Verfahrungsarten, welche ich kurz skizziren will, Um den Unterschied ersichtlicher zu machen. Die jetzigen Methoden bestehen: 1) in der sogenannten Sensenschmied-Manier, und 2) in der sogenannten Hackenschmied- oder Waffenschmied-Manier. Das Sensenschmied-Verfahren besteht darin, daß aus 1 bis 1 1/4 Zoll (österreichisches Maaß)1 Wiener Fuß = 12 Zoll = 0,316 Meter = 1,007 preußische Fuß. starken quadratischen Stangen von Rohstahl (Edelstahl) und Mock (Mittelkuhr), sowie mitunter Hammereisen, circa 2 Fuß lange flache Schienen geschmiedet werden. Diese Stäbe werden in der beiläufigen Dicke von 1 Centimeter Unter Wasserhämmern (meist Schwanzhämmern) ausgereckt und die ganze Manipulation wird „Abschienen“ genannt. Vierzehn bis sechzehn solcher. Schienen werden dann in eine Garbe zusammengesetzt (packetirt) und in zwei Hitzen zu einer, einen Zoll starken quadratischen Stange ausgeschweißt. Hernach werden drei solcher Stangen (Flammen) zusammengeschweißt und zu einer einen Zoll starken quadratischen Stange, mitunter auch flach ausgereckt und von dieser mit der Setzhacke solche Stücke herabgeschroten, wie man sie zur nachherigen Ausarbeitung braucht. Man nennt diese Manipulation das „Flammengerben.“ Es gibt hierbei manche Modificationen, wie z.B. das sogenannte Schneidmachen, welches eigentlich die älteste Manier ist. Hierbei werden nicht wie beim vorigen Processe, dem Flammengerben, die Schienen von Stahl und Mock zusammengeschweißt, sondern der Rohstahl (Schneidezeug) und der Mock (Rückenzeug) werden jeder für sich raffinirt und dann erst die Stangen aufeinanderschweißt, so daß der Stahl dorthin zu liegen kommt, wo beim Ausfertigen des Strohmessers die Schneide auszubilden ist. Eine andere Abweichung besteht darin, daß statt des Herdfrischstahles Puddelstahl genommen oder letzterer dem ersteren beigemischt wird, dann daß man einige Gußstahlschienen darunter gibt, oder auch das Raffiniren auf das Zusammenschweißen von nur drei Stangen beschränkt, welche letztere Methode namentlich in Waidhofen an der Ybbs üblich ist. Es folgt nun das sogenannte Zainen, darin bestehend, daß aus den abgeschrotenen Stücken in zwei Hitzen unter leichten aber schnell gehenden Wasserhämmern die Zaine ausgereckt und die Angel des werdenden Strohmessers im Rohen vorgeschmiedet wird. Dabei soll der Stahl stets auf die Schneidseite des angehenden Strohmessers zu liegen kommen, was häufig unvollständig oder gar nicht der Fall ist. Zumeist sind daran die Arbeiter, und zwar der Hammerschmied und sein Gehülfe, der Heizer, Schuld. An Montagen pflegen die meisten Fehler durch Unachtsamkeit vorzukommen, weil das klare Bewußtseyn noch nicht ganz wiedergekehrt ist. Die Zaine werden an das Breitfeuer abgegeben, bei welchem in mehreren Hitzen (meist 3–4) unter einem Hammer mit sehr schmaler Bahn das Blatt und der Rücken, sowie die Schwinge ausgebildet werden. Der bei diesem Hammer beschäftigte Arbeiter heißt Eßmeister und hat einen Wochenlohn von 6 bis 6 Gulden österr. Währung nebst Kost und Wohnung; sein Helfer, der Breitensäger, dagegen von 2 bis 2 1/2 Gulden. Wenn die vorangegangene Schweißung nicht vollständig war, so kommen hier die unganzen Stellen zum Vorschein, was sehr häufig der Fall ist. Die Messer kommen nun zum Abrichtfeuer, wo in zwei Hitzen Angel und Schwinge ausgebildet, abgebogen, das Werkszeichen aufgeschlagen und die Schwinge mit einem Handstempel, Teufel genannt, gelocht wird. Die Löcher sind wohl oft mehr ausgeteufelt als gelocht, so unrein und fransig sehen sie aus. Nachdem dieß geschehen ist, kommt die Waare oft noch unter den Polirhammer, um die vom Breithammer herrührenden Rippen auszutilgen, und wird dann mittelst einer Handschere beschnitten. Hernach werden die Messer gehärtet und zwar in Unschlitt, sodann abgelassen, die Härtefalten mit einem Handhammer geebnet, ausgerichtet und schließlich geschliffen und polirt. Beim Hackenschmied-Verfahren wird dagegen auf eine Stange harten Eisens ein Stahlstück, welches die Schneide bilden soll, aufgeschweißt, und in derselben Hitze der Zain ausgereckt und von der Stange herabgeschroten. Die weitere Ausarbeitung ist mit geringen Abweichungen dieselbe. Es ist einleuchtend, daß dabei viel Brennstoff consumirt und viel Calo und Ausschuß gemacht, auch viel Waare durch Ungeschicklichkeit, Böswilligkeit oder Unachtsamkeit der Arbeiter verdorben wird. Etwas besser steht es in dieser Beziehung auf den wenigen Werken, wo ausschließlich mit Gußstahl oder Bessemerstahl gearbeitet wird und daher das Ausschweißen entfällt; dieser Vortheil wird aber durch den höheren Preis des Rohmateriales mehr als aufgewogen. Ueberdieß erzeugen nur sehr wenige Hüttenwerke hierzu vollkommen und stets tauglichen Gußstahl und Bessemerstahl. Meine Methode besteht nun darin, daß als Material zu den Messern gewalzte Stahlplatinen genommen werden von 20 Centimeter Breite und 2 Millimeter Dicke, mit einer nach der Länge laufenden Mittelrippe von 6 bis 7 Millimeter Dicke. Die Breite der Mittelrippe beträgt an der Basis 5 Centimeter, oben 4 Centimeter, so daß auf jeder Seite der Rippe die Abdachung 1/2 Centimeter oder 5 Millimeter beträgt. Diese Schienen brauchen auch nicht ganz aus Stahl hergestellt zu werden, sondern es genügt, wenn die seitlichen Enden aus Stahl und die Mitte der Schiene aus einem weicheren Material besteht, was durch sogenanntes Packetiren, Ausschweißen und Walzen zu erreichen ist. Fig. 1 und 2 der unten folgenden Abbildungen stellen die Ansicht der Schiene dar. Die Mittelrippe der Schienen ragt bloß auf einer Seite empor. Von diesen Schienen werden Stücke (Streifen) in der für die Strohmesser erforderlichen Länge herabgeschnitten und diese Streifen dann in der Mitte der Rippe der Länge nach entzwei geschnitten, zu welcher Operation eine Parallelschere erforderlich ist, Fig. 3. Der Streifen, welcher ein Strohmesser gibt, sieht jetzt aus wie in Fig. 4 ersichtlich. Es werden nun unter der Schere die Ecken a und b, Fig. 5, herausgeschnitten, um die sogenannte Angel und Schwinge zu erhalten. Die Rippe steht sodann auf beiden Seiten über den Streifen hinaus. Nach Fig. 5 gibt c den Talon für die Angel, d den Talon für die Schwinge. Erstere, also der Angeltheil, wird auf gewöhnliche Weise bei einem kleinen Handfeuer mit dem Handhammer ausgebildet und dann in einem eisernen Gesenke, welches in einem hölzernen Stock eingelassen ist, abgebogen (Fig. 6), was gegenüber den alten Methoden, wo das Abbiegen mit freier Hand geschieht, den Vortheil gewährt, daß die Biegung stets gleich ausfällt und die Angel nicht bald kurz und bald lang ist, sondern ungleiche Länge vermieden werden kann, weil das Gesenk das Normalmaaß gibt. Der zur Schwinge bestimmte vorstehende Theil der Rippe wird nicht wie bei den alten Methoden mit einem Hammer in die Breite getrieben, sondern in einem ähnlichen Gesenke (Fig. 7) gleichfalls gebogen. Die Biegung der Schwingen fällt dadurch höchst gleichmäßig aus. Bei meiner Methode bleibt der Rücken (Rippe) des Messers gerade, während er bei den nach alter Methode erzeugten Messern mehr oder weniger ausgebaucht erscheint. Die Schneide des Strohmessers wird dann nach einer Schablone, die man vorher auf das zu beschneidende Messer legt und mit einem spitzen Nagel oder mit Kreide darauf hinfährt, unter einer Schere beschnitten und die Schwinge durch eine Maschine gelocht. Die Lochweite beträgt 1 Centimeter. Nun wird dem Messer der Fabrikstempel oder die Firma mittelst einer Spindelpresse mit schiefem Gewinde aufgedrückt. Die Messer werden dann gehärtet, abgelassen, geschliffen und an der Schneide polirt wie nach bisheriger Verfahrungsweise, schließlich aber an den nicht blanken Theilen mit Eisenlack überzogen. Neu an der Sache ist: a) die Herstellung der angegebenen Schienen; b) die Verwendung solcher zur Strohmesser-Erzeugung; c) das Herausschneiden von Angel und Schwinge; d) das Abbiegen derselben in Gesenken; e) das Lochen und Pressen; f) das Aussehen und die Adjustirung. Aus dem vorstehend Mitgetheilten ergeben sich folgende Vortheile des neuen Verfahrens gegenüber den alten Methoden: 1) Gibt es keinerlei Calo und werthlose Abfälle, indem die Eckstücke (Fig. 5, a und b), die Punzen beim Lochen der Schwingen und die Abschnitte beim Beschneiden ein vortreffliches Material für die Gußstahlerzeugung liefern. 2) Das Product wird höchst gleichmäßig in Form und Qualität, es hängt nicht von dem guten Willen und der Geschicklichkeit des Arbeiters ab, und die Qualität des Stahles kann während der Arbeit durch schlechtes Schweißen, Verbrennen etc. nicht verdorben werden. 3) Die Kosten der Ausarbeitung und 'der Brennstoffaufwand sind auf ein Minimum reducirt. 4) Gibt es bei dieser Methode keine Ausschußwaare. 5) Die Anstellung theurer Facharbeiter entfällt gänzlich, indem jeder Schlosser, Schmied und Klempner verwendbar ist. 6) Mit den gleichen Arbeitskräften kann man acht- bis zehnmal so viel erzeugen als nach bisheriger Weise. 7) Das neue Verfahren gestattet mehr als es bisher der Fall war, die Strohmesser-Erzeugung fabrikmäßig zu betreiben. 8) Außer den in der Beschreibung erwähnten Vorrichtungen macht es alle bisher nöthigen Motoren, als Wasserhämmer, kräftige Gebläse etc. überflüssig. 9) Die dadurch ersparte Kraft läßt sich zur Vergrößerung der Production verwenden. Da ich mir das beschriebene Verfahren nicht patentiren ließ, so steht der Ausführung desselben von Seite der Fabrikanten kein Hinderniß entgegen. Ansicht der Schiene. Fig. 1., Bd. 195, S. 233 Fig. 1.; 20 Centimet; Längenprofil. – c Mittelrippe. Fig. 2., Bd. 195, S. 233 Fig. 2.; Querschnitt; Durchschnitt nach a, b. – c Mittelrippe. Fig. 3., Bd. 195, S. 233 Fig. 3; z, z Linie nach welcher der Streifen geschnitten wird. Fig. 4., Bd. 195, S. 233 Fig. 4; z, z Schnittfläche nach z, z in Fig. 3. Fig. 5., Bd. 195, S. 234 Fig. 6., Bd. 195, S. 234 Fig. 6; a Oeffnung zur Aufnahme der Angel. Fig. 7., Bd. 195, S. 234 Fig. 7; m Oeffnung zur Aufnahme der Schwinge. Thalgau bei Salzburg (Oesterreich), im November 1869.