Die Vercoakung von Anthracit in Süd-Wales; von W. Hackney. Hackney, über die Vercoakung von Anthracit in Süd-Wales. Das große Heizvermögen des Anthracits, welcher ja fast ausschließlich aus Kohlenstoff besteht, der geringe Gehalt der meisten Varietäten an Schwefel und Asche, die bedeutende Ablagerung desselben auf weite Länderstrecken, die geringen Gewinnungskosten desselben – alle diese Umstände machen ihn zu einem der besten und billigsten Brennmaterialien. Jedoch wird der Verbrauch desselben auf ein gewisses Maß beschränkt, sowohl wegen der Schwierigkeit, das Anthracitklein zu verwerthen, als auch wegen der Eigenschaft gewisser Varietäten, in der Hitze zu zerfallen. Insbesondere macht sich letzterer Uebelstand beim Hohofenbetrieb fühlbar, da der durch das Zerspringen erzeugte feine Staub mit der Schlacke teigige Massen bildet, welche weder schmelzen noch verbrennen, und wenn sie auch den Ofen nicht verstopfen, dennoch den Gang desselben stören. Diese Schwierigkeiten, welche sich einer allgemeinen Verwendung des rohen Anthracits entgegenstellen, haben zu vielen Versuchen Veranlassung gegeben, letzteren in Gemisch mit einer mehr oder weniger großen Menge backender Kohle, Pech oder anderen bituminösen Substanzen zu vercoaken. Diese Versuche haben jedoch bis vor Kurzem zu keinem ökonomischen Resultate geführt, und das erhaltene Product war leicht zerreiblich und von geringer Qualität. Penrose und Richards in Swansea (Iron, October 1875 S. 454) haben jedoch das Problem glücklich gelöst, wie man nach den dem Iron and Steel Institute vorgelegten Coaksstücken schließen muß. Die Fabrikation dieser Anthracitcoaks ist folgende. Eine beliebige Sorte von Anthracit oder Halb-Anthracit, welcher frei von Kohlenschiefer und Steinen sein muß, wird mit guter, bituminöser oder backender Kohle und Pech in den Gewichtsverhältnissen von 60 zu 35 zu 5 gemischt und in einem Carr'schen Desintegrator zerkleinert. In den Aufgebetrichter des Desintegrators münden drei Aufzüge, wovon jeder je eines der oben genannten Rohmaterialien zuführt. Die Elevatoren selbst sind mit Bechern in solcher Anzahl und von solcher Größe versehen, daß die drei verschiedenen Rohmaterialien in den relativ angegebenen Quantitäten zugeführt werden. Die Coaksöfen haben einen oblongen Querschnitt, wie solche allgemein in Süd-Wales in Gebrauch sind. Ihre Länge beträgt 15 Fuß engl. (4m,57), sie sind hinten 5 Fuß 7 Zoll (1m,70) und vorne 6 Fuß 2 Zoll (1m,88) breit; die verticalen Wände haben eine Höhe von 4 Fuß 4 Zoll (1m,32). Jeder Ofen wird durch eine Oeffnung im Gewölbe mit ungefähr 4t von der zerkleinerten Mischung beschickt und dieselbe mittels eines Hakens gleichmäßig ausgebreitet; zu letzterem Zweck ist die Ofenthür mit einer Oeffnung versehen. Auf diese Ofenfüllung wird eine ca. 50mm dicke Lage von bituminöser Kohle gleichmäßig aufgegeben, wie letztere in der oben angeführten Mischung zur Anwendung gelangt, ohne daß sie vorher besonders zerkleinert worden ist, um ein Wegbrennen des Peches zu vermeiden – eine Manipulation, welche zur Fabrikation von harten und festen Coaks von wesentlichem Einflusse zu sein scheint. Der Ofen wird alsdann angezündet, indem man einige Schaufeln glühender Kohlen dicht hinter der Thür auf die Beschickung wirft. Der Betrieb derselben ist der nämliche wie bei Vercoakung von bituminösen Kohlen. Die gewonnenen Coaks werden im Ofen abgespritzt und mittels Kette und Handwinde herausgezogen. Auf diese Weise wurden etwas mehr als 2 Chargen pro Woche in einem Ofen verarbeitet. Aus der Beschickung, wurden 80 Proc. Coaks ausgebracht. Das gewonnene Product hat eine stahlgraue Farbe, und übertrifft an Härte bei weitem den zur Fabrikation angewendeten Anthracit; man kann mit demselben ziemlich leicht Glas ritzen. Es zerbröckelt nicht, noch zerfällt es in einem gewöhnlichen Feuer oder unter der Einwirkung von Gebläsewind. Die Anthracitcoaks sind ungefähr 23 Proc. schwerer als die besten Steinkohlencoaks, was in Bezug auf die Transportkosten derselben von besonderem Vortheile ist. So konnte z.B. ein Schiff, das früher nur etwa 244t gewöhnliche Coaks faßte, mit 314t Anthracitcoaks beladen werden. Eine andere nicht geringer zu veranschlagende Eigenschaft der letzteren, welche aus der großen Dichte derselben entspringt, ist ihr Verhalten gegen Wasser. Während gewöhnliche Coaks mit Leichtigkeit 10 Proc. ihres Gewichtes an Wasser absorbiren, nehmen Anthracitcoaks nur 1,5 bis 2,0 Proc. Wasser auf, selbst wenn man letztere in Wasser taucht. Die Anthracitcoaks werden überhaupt um so härter und dichter, je feiner die Rohmaterialien gemahlen und je inniger dieselben gemischt worden sind. Die praktischen Versuche, welche man sowohl beim Cupol-, als auch beim Hohofenbetrieb mit diesen Coaks angestellt hat, sind besonders gut ausgefallen. Sie beruhen zum Theil auf der Härte und Dichte der Coaks, oder vielmehr in der hohen Temperatur, welche erforderlich ist, um dieselben zu verbrennen; letzterer Umstand hat nämlich zur unmittelbaren Folge eine stärkere Concentrirung der Verbrennungszone in der Nähe der Formen, wodurch ein Brennstoffverbrauch in den höheren Ofentheilen durch Reduction der Kohlensäure zu Kohlenoxyd vermieden wird; zum Theil beruhen sie aber auch in dem geringen Wasser- und Aschengehalte der Coaks. In einem kleinen Cupolofen, in welchem früher zum Umschmelzen von 100 Gew.-Th. Roheisen 10 Gew.-Th. guter Walliser Coaks (von Brindu) verbraucht wurden, konnte man bei Anwendung von Anthracitcoaks die Charge pro 1 Ctr. Coaks auf 16 Ctr. Roheisen erhöhen, und dennoch war im letzteren Falle das abgestochene Roheisen heißer als im ersteren. Desgleichen wurden bei einem Versuche auf den Werken von Tangye bei Birmingham die Roheisengichten um 25 Proc. verstärkt, ohne daß der Gang des Ofens irgend welche Einbuße erlitt. Bei einem Versuche in den Hohöfen zu Landore (bei Swansea), welche auf Spiegeleisen arbeiteten, wurde der Erzsatz ohne Schaden um 28 1/2 Proc. erhöht. Die Landore-Gesellschaft war von diesen Resultaten so befriedigt, daß jetzt nahezu alle Vorbereitungen zur Fabrikation von Anthracitcoaks in allen dort vorhandenen Oefen getroffen sind, um in der Folge zum Betriebe der zwei Hohöfen nur Anthracitcoaks zu verwenden. Die Gestehungskosten der letzteren sind ungefähr die nämlichen wie die der besten Walliser Coaks. Anthracit ist in Süd-Wales ungefähr 2 M. pro 1t billiger als bituminöse Kohle, – eine Ersparniß, welche durch die Extrabeschaffung von Pech sich ausgleicht. Auch wird bei der Fabrikation von besten Walliser Coaks die Kohle gemahlen zum Preise von ca. 50 Pf. pro 1t, genau wie es beim Anthracit der Fall ist. Die Einrichtung der Apparate zum Zerkleinern und Mischen von 100t kostet beiläufig 40000 bis 50000 M., wobei die Kosten eines Desintegrators mit 1m,90 Durchmesser nebst Betriebsmaschine einbegriffen sind. P. M.