Säurefester Kamin; von Dr. Brunner. Brunner, über einen säurefesten Kamin. In D. p. J. 1882 245 354 wurde eines von Jos. Houzer für eine Kesselanlage der bayerischen Landesausstellung in Nürnberg erbauten runden Kamines mit bemerkenswerthen Abmessungen erwähnt und dessen geringe Wandstärken hervorgehoben. Ein fast doppelt so hoher Kamin mit ähnlicher, verhältniſsmäſsig aber noch mit geringerer Wandstärke wurde im vorigen Jahre ebenfalls von Houzer übernommen und von dessen damaligem Arbeiter, jetzt selbstständigem Kaminbauer W. Tölke aus Nürnberg, auf der Chemischen Fabrik von Müller, Packard und Comp. zu Wetzlar a. d. Lahn aufgeführt und zwar ohne Gerüst. Das Fundament dieses Kamins, welcher bestimmt ist, die Heizgase und Wasserdämpfe zweier groſser Phosphorsäure-Abdampfpfannen abzuführen, wurde aus Cementbeton gefertigt; die unterste Grundfläche desselben beträgt 7m im Quadrat und verjüngt sich in 4 Absätzen bis auf 4m im Quadrat, bei etwa 3m Gesammthöhe, wobei noch bemerkt werden mag, daſs eine Ecke wegen nicht genügender Festigkeit des Untergrundes etwa 0m,75 tiefer betonirt werden muſste. Wegen allzu bedeutender Festigkeit des übrigen gröſseren Theiles des Untergrundes, welche Sprengarbeit erfordert haben würde, erschien es nicht thunlich, das ganze Fundament so viel tiefer zu legen. Die Betonmischung bestand aus 10 Th. gebaggertem Fluſskies mit Sand gemischt und 1 Th. Dyckerhoff'schen Portlandcement; das Mischen sowie Einbringen der Masse in die Baugrube wurde im Uebrigen nach Vorschrift der genannten Cementfabrik ausgeführt. Auf diesen Betonklotz wurde der Sockel aus Backsteinen mit Kalk-Cementmörtel aufgemauert; derselbe miſst 3m,2 im Quadrat bei einer runden Höhlung von 1m,5 Durchmesser, so daſs die Wandstärke an den dünnsten Stellen nur 85cm beträgt; der Sockel hat eine Höhe von 10m. Den Uebergang aus dem Viereck des Sockels zum Kreise der Säule vermittelt die in Form eines Achteckes aus Beton hergestellte Abdeckung. Ueber diesem Sockel erhebt sich nun die runde aus Formsteinen erbaute Kaminsäule in einer Höhe von noch 42m,5, so daſs die ganze Höhe des Kamins 52m,5 beträgt. Bei einem lichten Durchmesser des Schaftes an der Basis von 1m,5 und äuſserem Durchmesser, von 2m,4 ergibt sich eine Wandstärke von 45cm. Diese vermindert sich bei 7 Absätzen, von denen 3 je 6m, 2 je 6m,5 und 2 je 7m hoch geplant waren, bis auf 16cm im letzten Absatze; die obere lichte Weite beträgt 1m und der äuſsere Durchmesser also 1m,32. Die ganze Säule wurde vom Sockel an ohne Gerüst von innen aufgebaut, und zwar in den Monaten April und Mai bei theilweise ziemlich heftig wehenden Winden. Da der Kamin bestimmt ist, stark Säure haltige Dämpfe abzuführen, so wurde für denselben nicht gewöhnliches Material verwendet, sondern eine porzellanartige Steinmasse aus der Fabrik Rheinische Industrie für feuerfeste Producte in Bendorf a. Rh., welche unter der Bezeichnung „säurefestes Material“ bereits seit einer langen Reihe von Jahren in unserer Fabrik sowohl zur Füllung von Glower- und Gay-Lussac-Thürmen, als auch zum Baue von Abdampfpfannen mit ausgezeichnetem Erfolge Verwendung gefunden hat. Dieser Stein zeichnet sich durch ganz auſsergewöhnliche Härte und Widerstandsfähigkeit selbst gegen concentrirteste Säuren aus. Bei Herstellung derselben soll allerdings in Folge des stärkstmöglichen Brandes ein erheblicher Theil zu Bruch gehen und daraus erklärt sich, daſs die Fabrik eine etwas geringere Zahl Steine lieferte, als für die (mit 45m) geplante Höhe des Kamins erforderlich war, so daſs derselbe schlieſslich 2m,5 niedriger ausfiel, als beabsichtigt gewesen. Als Mörtel zum Aufbaue des Kamins wurde eine Mischung aus Cement, feinem Quarzsande und gemahlenem Schlackensande verwendet, je etwa ⅓. Dieser Mörtel scheint allerdings nicht so säurefest zu sein als die Steine; allein die Erfahrung hat gelehrt, daſs derselbe mit den Steinen aushält. Ein im J. 1877 aus gleichem Materiale erbauter und für gleichen Zweck betriebener Kamin muſste im vorigen Jahre wegen eines Risses an der Krone einige Meter lang abgebrochen werden, eine Arbeit, welche nur mit groſser Mühe in Folge der auſserordentlichen Festigkeit der Fugen ausgeführt werden konnte. Noch schwieriger war das Putzen der Steine behufs Wiederaufbau: Mörtel und Stein bildeten eine Masse und ersterer war so hart, daſs er vielfach am Hammer Funken gab; er war von der Säure wohl etwas an der Oberfläche der Fugen angegriffen, aber der Festigkeit wegen hatte die Säure doch nicht tiefer eindringen können. Hauptsache ist: möglichst dünne Fugen. Der Kamin ist jetzt etwa 1 Jahr in ununterbrochenem Betriebe, zeigt trotz der sehr hohen Temperatur, mit welcher die Abdampfgase in denselben eintreten (etwa 300°), nicht die geringste Spur irgend eines Fehlers; er fällt Jedermann durch sein überaus schlankes und gefälliges Aussehen auf, besonders in Vergleich zu den vielen älteren Kaminen der ganzen Umgegend.