Bericht über die Fortschritte auf dem Gebiete der chemischen Technologie der Gespinnstfasern seit 1893. Von Otto N. Witt und Arthur Buntrock in Charlottenburg. Fortschritte auf dem Gebiete der chemischen Technologie der Gespinnstfasern seit 1893. Der letzte Bericht schliesst mit Anfang des Jahres 1893. Wir freuen uns, constatiren zu können, dass wir, dank der sehr regen Thätigkeit auf dem Gebiete der Veredelung der Gespinnstfasern, in der Lage waren, eine Fülle des interessantesten Materials verarbeiten zu können. Wir sahen uns genöthigt, etwas ausführlicher auf die wesentlichen Neuerungen einzugehen. Auch die im Handel neu erschienenen Farbstoffe sind vollzähliger und ausführlicher als bisher besprochen worden, verdient doch dieser verhältnissmässig neue Zweig der chemischen Technik eine erhöhte Aufmerksamkeit. Deutschland brachte im J. 1893 etwa 19500 t künstlicher Farbstoffe im Werthe von 65 Millionen Mark zur Ausfuhr; seine Production muss zu neun Zehntel der Gesammtproduction aller Länder an künstlichen Farbstoffen geschätzt werden. Eine Eintheilung des gesammten Gebietes ist in der Weise getroffen worden, dass zuerst die Faserstoffe als solche, dann ihre Vorbereitung, Beizung, Färberei, Druckerei, hierauf die seit dem Jahre 1893 neu in den Handel gebrachten Farbstoffe und endlich die Litteratur über diese Gegenstände abgehandelt wurden. Bei einer Untersuchung über die schädliche Einwirkung des Dampfes auf Baumwolle und Wolle fand A. Scheurer, dass beide Faserstoffe in den ersten Stunden des Dämpfens mehr als in den nachfolgenden geschwächt werden. Baumwolle erleidet in 420 Stunden, Wolle schon in 60 Stunden einen Festigkeitsverlust von 75 Proc. Hieraus ergibt sich, dass die Widerstandsfähigkeit der Baumwolle siebenmal grösser als die der Wolle ist (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 89). Das Drucken der Farbstoffe geschieht unter Zusatz von Essigsäure, Oxalsäure oder Weinsäure. A. Scheurer bestätigte die Annahme, dass die mit derartigen organischen Säuren imprägnirte Baumwollfaser unter der Einwirkung einer trockenen Wärme mehr leidet, als beim Dämpfen. Er fand, dass ein mit Weinsäure bedrucktes Baumwollgewebe durch ¼stündiges Verweilen auf einem Trockencylinder bei etwa 110° fast ebenso stark geschwächt wird, wie durch 1¾stündiges Dämpfen bei 100° (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 248). Auch die Schwächung der Baumwollfaser durch die in der Färberei gebräuchlichen Eisenbeizen wurde von demselben Autor untersucht (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 245). Rothwell beschäftigte sich ebenfalls mit Untersuchungen über die Einwirkung organischer Säuren auf Baumwolle. Hier zeigte sich, dass diese Faser von Weinsäure stärker angegriffen wird, als von Citronensäure und dass beide Säuren noch durch die Oxalsäure über troffen werden, was übrigens in der Praxis schon seit längerer Zeit bekannt ist (Dyer a. Cal. Print.). Von der absorbirenden Wirkung der gebleichten Baumwolle theilt L. Vignon mit, dass diese Faser aus verdünnter Sublimatlösung Quecksilberoxyd aufnimmt; diese Thatsache wird auf die Anwesenheit von Oxycellulose in der gebleichten Baumwolle zurückgeführt. Ueber die Einwirkung des Lichtes auf wolframsaures Natron, mit dem Baumwolle getränkt ist, finden wir eine Notiz von Camille Schoen im Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 277. Die mit einer 5procentigen Lösung dieses Salzes und Salzsäure imprägnirte Faser wird unter dem Einflüsse des Lichtes blau gefärbt; diese Färbung ist auf eine Reduction der Wolframsäure zurückzuführen, wie sie z.B. auch durch Zink in einer Lösung von wolframsaurem Natron bewirkt wird. Ein in Wasser lösliches Derivat der Cellulose erhalten Cross, Bevan und Beadle durch auf einander folgende Einwirkung von Alkali und Schwefelkohlenstoff auf Cellulose. Bei der Mercerisation von gebleichter Baumwolle oder anderer Cellulose mit 15procentiger Natronlauge entsteht bekanntlich zunächst eine gequollene durchscheinende Masse, die aus der Cellulose durch Aufnahme von Alkali und Wasser gebildet wird. Diese Alkalicellulose wird nun mit Schwefelkohlenstoff zusammengebracht und dadurch in 3 bis 4 Stunden in eine in Wasser lösliche Masse, das sogen. „Viscoid“, umgewandelt, von dem die Entdecker vermuthen, dass es das Natronsalz einer Cellulosethiosulfocarbonsäure sei. Durch Kochsalz wird es aus einer wässerigen Lösung gefällt. Beim Wieder auf lösen des Niederschlages in Wasser erhält man eine ausserordentlich zähe Flüssigkeit, die nach längerem Stehen unter Zerfall des neuen Productes in Cellulose, Alkali und Schwefelkohlenstoff zu einem festen Coagulum gesteht, wobei sie die Gestalt der sie enthaltenden Gefässe beibehält; schneller kann die wässerige Lösung beim Erhitzen auf 80° zum Gerinnen gebracht werden. Auf diese neue Entdeckung, welche in allen Staaten patentirt wurde, lassen sich die mannigfaltigsten Anwendungen gründen. In der That werden auf diese Weise die verschiedenartigsten Producte aus reiner Cellulose hergestellt. (Vgl. 1894 294 210.) Für den Nachweis der Seide neben Wolle und Baumwolle durch Nickeloxydammoniak gibt Richardson nachfolgende genaue Vorschrift: Man fällt aus 25 g krystallisirtem Nickelsulfat das Oxydhydrat durch kaustisches Natron, wäscht den Niederschlag aus, spült ihn mit 125 cc Wasser in eine 250 cc fassende Flasche und füllt mit Ammoniak (0,88 spec. Gew.) bis zur Marke. Die Flüssigkeit löst Seide in der Kälte in 2 Minuten auf, während Wolle und Baumwolle nicht angegriffen werden. A. Mitscherlich hat in seinen Bestrebungen, aus Holz spinnbare Fasern herzustellen, weitere Fortschritte gemacht. Ein Verfahren zur Zerfaserung von vorher mit verdünnten Lösungen von schwefliger Säure behandeltem Holz durch geeignete Maschinen wurde ihm patentirt (D. R. P. Nr. 68600 und 69217). Eine neue Gespinnstfaser „Gelsolino“ erhalten nach Oesterreichischer Woll- und Leinenindustrie Gebrüder Pasqualis durch Behandlung der Rinde der jungen Maulbeerbaumzweige mit irgend welchen, bisher noch verheimlichten chemischen Agentien. Die hierbei entstehenden weissen Flockenfasern sollen eine zehnmal so grosse Festigkeit besitzen als die Baumwolle. Die Entwickelung dieser Erfindung bleibt abzuwarten. Ueber die künstliche Seide bringt H. Silbermann in der Färberzeitung, 1892/93 S. 315, einige Notizen, in denen er die verschiedenen Verfahren zu ihrer Herstellung zusammenfasst. Nach dem bekannten Verfahren zur Herstellung der künstlichen Seide von Chardonnet wird das durch Nitrirung des Holzstoffs erhaltene Cellulosetetranitrat in Alkoholäthermischung gelöst; Vivier stellt eine Lösung von Cellulosetrinitrat in Eisessig her und Sellner vermischt eine Auflösung von gereinigten Seidenabfällen in concentrirter Essigsäure mit der von Nitrocellulose in einer Mischung von Holzgeist und Aether. Die Weiterverarbeitung dieser Lösungen ist dem bekannten Chardonnet'schen Verfahren analog: man lässt sie aus einer feinen Spitze aus- und in eine Flüssigkeit eintreten. Den hierbei entstehenden Fäden wird durch „Denitrirung“ die Feuergefährlichkeit genommen (Sellner mischt zu diesem Zwecke die Lösung mit Natriumacetat). Es ist erklärlich, dass man in Interessentenkreisen der Entwickelung dieser Fabrikation mit Spannung entgegensieht, und es ist ungewiss, welchem dieser Surrogate und in welchem Maasse es gelingen wird, die echte Seide zu ersetzen und sich auf dem Markte zu behaupten. Die Festigkeit der künstlichen Seide steht der der echten bedeutend nach. Die übrigen Eigenschaften sind natürlich von der jeweiligen Zusammensetzung abhängig. Seidenartigen Glanz verleiht H. Jacob beliebigen Fäden dadurch, dass er sie mittels einer ihm patentirten Maschine durch eine Lösung von Collodium zieht (D. R. P. Nr. 77097). Ueber die Ursachen der Selbstentzündung berichtet Häpke. Danach entzündet sich nasse Baumwolle nicht, wohl aber sehr leicht fettige Baumwolle. Nach A. Vuaflart ist man nicht im Stande, eine Selbstentzündung der mit Fett getränkten Putzlappen dadurch zu verhüten, dass man dem Fett Mineralöl oder Steinkohlentheeröl zugibt, während andererseits bei mit reinem Mineralöl gefettetem Material eine Selbstentzündung ausgeschlossen sein soll. Bleiben Seidengarne aus Floret- und Bouretteseide im feuchten und gefetteten Zustande in Haufen liegen, so kann nach Hanausek Verkohlung eintreten (D. p. J. 1893 288 190). Das Rösten des Flachses und anderer Bastfasern mit verdünnter Schwefelsäure nimmt Baur in einem evacuirten Kessel bei einer unter 100° liegenden Temperatur vor und erzielt dabei ausgezeichnete Resultate, welche dem Verfahren rasch eine ausgedehnte Anwendung verschafft haben. Mahieu und Meier setzen der Bäuchflüssigkeit zum Lösen der Fette der Baumwolle Benzin zu, eine Neuerung, die nur wenig zweckmässig erscheint. Es ist hierbei zu bemerken, dass für Waschzwecke schon seit Längerem ein Zusatz von Erdöl empfohlen wurde. Das Bäuchen der Pflanzenfasern mit kaustischem Natron nimmt Bilderbeck-Gomess unter Zusatz von Zinkstaub vor; es soll hierdurch verhindert werden, dass die Faser beim Kochen schlechte Farbe annimmt (D. R. P. Nr. 78051). Die Wirkung dieses Mittels könnte nur auf nebenher verlaufende Reductionsprocesse zurückgeführt werden. Bekanntlich besteht die allgemein gebräuchliche Bleiche für Leinen aus einer Combination von Chlorkalk- und Rasenbleiche. Die chemische Wirkung des Chlorkalkes ist bekannt; in der Rasenbleiche wird ausser anderen Gasen, wie Wasserstoffsuperoxyd und salpetrigsaurem Ammoniak, besonders dem Ozon eine bleichende Wirkung zugeschrieben. Man hatte zwar versucht, künstlich erzeugtes Ozon auf das Bleichgut einwirken zu lassen, jedoch mit wenig Erfolg und zum Schaden der Festigkeit der Faser. Zu besseren Resultaten kam die Firma Siemens und Halske, als sie in der gewöhnlichen Chlorkalk-Rasenbleiche nur die letztere durch künstliche Ozonbleiche ersetzte und so die bereits bekannten Wirkungen des Chlorkalkes und des Ozons derart combinirte, dass die Festigkeit der Stoffe nicht leidet und doch vollständige Bleiche erzielt wird. Man fand ferner, dass eine erhebliche Vermehrung der Bleichwirkung dieser beiden Agentien durch Tränken des Bleichgutes mit Terpentinöl, Ammoniak u.a. vor der Behandlung mit Ozon erzielt werden kann. Die Ausführung der combinirten Chlorkalk-Ozonbleiche gestaltet sich nach O. Frölich (Prometheus, 1894 S. 116) folgendermaassen: Das wie sonst zur Rasenbleiche mit Chlorkalk vorbehandelte Garn wird mit Terpentinöl oder Ammoniak getränkt, in der Ozonkammer, in die auf elektrischem Wege erzeugtes Ozon geleitet wird, aufgehängt und die Kammer verschlossen. Nach 6 bis 7 Stunden wird das Garn aus der Kammer entfernt und, falls noch nicht genügend gebleicht, abermals der abwechselnden Behandlung mit Chlorkalk und Ozon unterworfen. Das Verfahren, welches das zeitraubende Auslegen der Garne auf dem Rasen umgeht, ist in einer grösseren Bleicherei Schlesiens mit Erfolg eingeführt. Ein Bleichpulver stellt H. Castner durch Mischung von Natriumsuperoxyd mit neutralen Magnesium- oder Calciumsalzen dar. Das Pulver ist trocken beständig, in Wasser löst es sich unter Freiwerden von Wasserstoffsuperoxyd. Eine neue Anwendung des Türkischrothöls zum Bleichen der Baumwolle wurde G. Hertel patentirt (D. R. P. Nr. 75435). Das mit dem Oel imprägnirte und getrocknete Material wird mit Aetznatron unter Druck ausgekocht und gewaschen. Besonders soll das Verfahren für Mako-Baumwolle zweckmässig sein, deren natürliche Farbstoffe sonst nur durch starke Chlorkalkbäder gebleicht werden konnten. Die so behandelte Faser ist rein weiss, frei von Oxycellulose und Kalksalzen; sie entspricht den höchsten Anforderungen und eignet sich daher besonders zum Färben mit Alizarin. Zur Verhütung von Benzinbränden in chemischen Wäschereien, deren Ursache man auf eine elektrische Spannung, hervorgerufen durch wiederholtes Eintauchen von trockener Wolle oder Seide in trockenes Benzin, zurückgeführt hat, brachte Richter, der diese Angelegenheit zuerst studirte, ein in seiner Zusammensetzung geheim gehaltenes sehr wirksames Präparat in den Handel. C. Göhring (Färberzeitung, 1893/94 S. 49) untersuchte den Gegenstand ebenfalls und schlug vor, dem Benzin etwa 0,2 Proc. einer darin völlig löslichen Seife zuzusetzen. Durch den Seifenzusatz wird die Entstehung der elektrischen Spannung vermieden und die reinigende Eigenschaft des Benzins noch erhöht. Beim Chloren der Wolle ist nach A. Bulard die Verwendung des Natriumhypochlorits der des Chlorkalks vorzuziehen. Zur Zersetzung des Hypochlorits wird Schwefelsäure statt der Salzsäure empfohlen, da die mit Schwefelsäure behandelte Wolle weniger leicht gelb wird (Mon. scientif., Bd. 8 S. 333). Die Reduction der Chromsäure zu Chromhydroxyd beim Beizen der Wolle führt Scurati-Manzoni (L'Ind. textile) hauptsächlich auf einen Gehalt der Wolle an Schwefel zurück. Er versuchte, diese reducirende Wirkung durch Anreicherung von Schwefel in der Faser zu erhöhen und so den Beizprocess abzukürzen. Thatsächlich erschöpft eine durch Behandlung mit unterschwefligsaurem Natron und Salzsäure künstlich mit fein vertheiltem Schwefel beladene Wolle ein Chromkalibad schon nach ½stündigem Kochen. Weiter gelang es, durch Verweilen der mit Chromkali imprägnirten Wolle in einer Schwefelwasserstoffatmosphäre eine Reduction und Fixirung von Chromhydroxyd herbei zu führen. Bequemer ist die Verwendung von tri- und tetrathionsaurem Kali und Natron als Zusatz zu dem Chromkalibade. Diese Salze wirken erst in der Kochhitze und sehr allmählich reducirend auf die Chromsäure ein, so dass ein recht gleichmässiges Aufgehen des Chromhydroxyds auf die Wolle erfolgen kann. Vorläufig sind diese Salze noch zu theuer. Dagegen bedient sich, wie bekannt, die Praxis schon seit einigen Jahren des Hilfsmittels, die mit Chromat und Schwefelsäure angesottene Faser nachträglich noch durch ein Bad von Natriumbisulfit zu nehmen, wobei eine augenblickliche und vollständige Reduction der Chromsäure erfolgt. Es ist neuerdings versucht worden, Kaliumbichromat als Beize durch Fluorchrom zu ersetzen. Nun macht sich aber beim Imprägniren der Faserstoffe mit Chromfluoriden in Kupfergefässen leicht der Uebelstand bemerkbar, dass sich während dieser Operation Chromoxydhydrat und Kupferoxyd aus den aufgelösten Kupfergefässen auf der Faser niederschlagen. R. Koepp und Co. empfehlen daher, den Bädern geringe Mengen von Chromsäure oder Wasserstoffsuperoxyd zuzusetzen oder ein Metall in das Beizbad zu bringen, das elektropositiver ist als Kupfer, beispielsweise Blei, Zinn, Zink u.s.w.; im letzteren Falle bringt man die Metalle in Form von Streifen, z.B. Zinkstreifen, mit den Kupferkesseln in Berührung – das Zink wird leichter angegriffen als das Kupfer, und so lange noch die kleinste Menge Zink vorhanden ist, geht kein Kupfer in Lösung. Das Verfahren des Einhängens von Zink-, Blei-, Zinn-, Eisen- u. dgl. Streifen zum Schütze der Kupfergefässe beim Beizen und Färben wurde von R. Koepp und Co. und A. Kertész auf alle sauren, kupferempfindlichen Beizen und Farbstoffe ausgedehnt. Man kann so mit den hydroxylreichen Alizarincyaninen und mit Diaminbronze in Kupfergefässen ohne Bedenken färben. An Stelle des Chromfluorids sollen sich nach R. Koepp und Co. in manchen Fällen vortheilhafter Kieselfluorchromverbindungen als Beizen verwenden lassen. Ueber eine Bestimmung der zur Fixirung von Gerbsäure auf der Baumwollfaser nöthigen Menge Brechweinstein berichtet H. Falke (Färberzeitung, 1892/93 S. 226). Für 2 bis 6 Proc. Tannin genügen im Allgemeinen 0,45 bis 1 Proc. Brechweinstein. Wir erinnern an die schon vor 14 Jahren erschienenen erschöpfenden Untersuchungen von J. Köchlin über diesen Gegenstand. Die Anwendung der Ferrocyanüre und der Ferricyanüre als Fixationsmittel der Anilinfarbstoffe ist bisher eine sehr beschränkte geblieben. Man weiss zwar, dass Ferro- und Ferricyankalium mit der Mehrzahl dieser Farbstoffe einen Farblack geben, aber dieser ist, wird er durch Druck auf einem mit Ferro- oder Ferricyankalium präparirten Gewebe erzeugt, sehr wenig echt gegen Seife. Verwendet man aber nach F. Oswald an Stelle der eben genannten Eisencyansalze ein entsprechendes unlösliches, durch Wechselzersetzung auf der Faser gebildetes Eisencyansalz, so werden die Anilinfarbstoffe derart auf dem Gewebe fixirt, dass sie nach einer Passage durch den Mather-Platt vollkommen ein Seifenbad aushalten. Unter allen Salzen eignet sich für diese Zwecke am besten das Ferrocyanzink. Es lässt sich hierauf ein hübsches Verfahren zur Herstellung farbiger Muster auf anilinschwarzem Grunde aufbauen. Das Gewebe wird wie gewöhnlich mit Anilinschwarz geklotzt, das aus Anilinchlorhydrat, chlorsaurem Kalium und Ferrocyankalium besteht, hierauf die verdickte Lösung des Anilinfarbstoffes, die ausserdem noch etwa 5 Proc. Zinksulfat und 20 Proc. Magnesiumacetat enthält, aufgedruckt, gedämpft und im Uebrigen wie gewöhnlich weiter behandelt (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1894 S. 264). Beim Färben der losen Baumwolle macht sich der Uebelstand bemerkbar, dass die in der Baumwolle befindliche Luft ein gleichmässiges Färben verhindert. Jagenberg construirte daher einen Apparat, in dem alle Luft aus der Faser durch Evacuirung des Apparates während des Färbens entfernt werden kann. Gelegentlich einer Besprechung der Vortheile der Copsfärberei macht L. Schreiner folgende interessante Angaben: In einer gut eingerichteten Strangfärberei für Indigoblau vermögen 16 Mann im Tag zu 10 Stunden 1000 Pfund getrocknetes Dunkelblau zu liefern, was bei Zugrundelegung eines Tagelohnes von 3 M. einen Arbeitslohn von 4,8 Pf. für 1 Pfund ausmacht. In der Copsfärberei für Indigoblau leisten mit einem Apparat System Mommer und Co. 8 Mann (zu 3 M.) und 6 Mädchen (zu 2 M.) in 10 Stunden 3000 Pfund fertig getrocknete dunkelblaue Cops, dazu kommt der Kraftaufwand von 8 (4 k Kohlen für 1 und Stunde) für 5 Stunden 2 M., was für das Pfund 1,3 Pf. Arbeitslohn ausmacht. Der Indigoverbrauch ist in beiden Fällen dem Garngewicht entsprechend fast der gleiche (Färberzeitung, 1892/93 S. 183). Ueber die Verhütung des schädlichen Einflusses des Kupfers auf verschiedene Farbstoffe beim Färben in kupfernen Gefässen wurde bereits oben gesprochen. Joly benutzt Ruthenium-Ammoniumoxychlorid, um Seide direct fuchsinroth zu färben. In dieser Weise gefärbte Seide war auf der Columbischen Weltausstellung zu Chicago in der Ausstellung der Firma Johnson, Matthey und Co. zu sehen. Natürlich kann diese interessante Beobachtung praktische Bedeutung nicht erlangen. Mit Reductionsproducten der Molybdänphosphorsäure färbt F. Schmidt Gewebe blau. In ähnlicher Weise, wie E. Odernheimer aus Goldsalzen Goldpurpur auf der Faser erzeugte (siehe den vorhergehenden Bericht), erhält er jetzt auch auf Geweben, die mit Uransalzen imprägnirt sind, durch Druck mit heissen Eisen gelbe Färbungen, wobei wahrscheinlich Uranhydroxyd auf der Faser niedergeschlagen wird. Werden die in Lösungen von Uransalzen erwärmten Gewebe mit Ferro- oder Ferricyankaliumlösung erhitzt, so entstehen braune Färbungen unter Bildung von Uranferro- oder -ferricyanid. Chromsalze liefern bei Gegenwart von Reductionsmitteln, wie Glycerin, bei gelindem Erhitzen grüne, bei stärkerem braune Färbungen (D. R. P. Nr. 72523; siehe auch Färberzeitung, 1893/94 S. 17). Ferner berichtet Odernheimer über die Herstellung von Silber- und Goldglanz auf Geweben, Papier, Leder u. dgl. Die Stoffe werden mit verdickten Lösungen von Blei-, Kupfer-, Wismuth-, Antimon-, Silber-, Cadmium- oder Zinnsalzen bedruckt und noch feucht einer Schwefelwasserstoffatmosphäre ausgesetzt; es sollen sich hier die betreffenden schön glänzenden Schwefelmetalle ausscheiden (D. R. P. Nr. 74056; siehe auch Färberzeitung, 1893/94 S. 4). Während Metallpulver gewöhnlich derart auf Stoffen befestigt werden, dass man die letzteren mit einem Klebemittel bedruckt und dann mit Metallpulver bestreut, einem Verfahren, dem wenig Reib- und Waschechtheit nachgerühmt wird, stellt jetzt F. Supf Bronzeteigfarben aus Zinn oder Kupfer und Zink mit gewissen Anilinfarben – Victoriagrün, Auramin, Spritblau, Eosin, Methylviolett – her, die direct auf Gewebe aufgedruckt werden können und reib- und waschecht sein sollen (D. R. P. Nr. 74452 und 74453). Bonnet hat der Industriellen Gesellschaft zu Mülhausen eine Arbeit über die Erzeugung von Manganbister und Bleibister vorgelegt. Passirt nach Bonnet ein mit Tannin und Brechweinstein gebeiztes Baumwollgewebe durch eine Lösung von Kaliumpermanganat, so schlägt sich auf der Faser bekanntlich braunes Mangandioxyd – Manganbister – nieder (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1894 S. 82). Das Mangandioxyd verdankt seine Entstehung der reducirenden Wirkung des Tannins auf Kaliumpermanganat. Durch Färben mit Anilinsalz und Oxydation mit Bichromat kann auf diesem Bister Anilinschwarz erzeugt werden. Mit Tannin behandelte Wolle und Seide dagegen nimmt aus einem Permanganatbade keinen Bister auf – das Tannin übernimmt also in diesem Falle die Rolle einer Reserve. Wohl aber kann auf animalischer Faser direct durch Permanganat Bister erzeugt werden. Bleibister wird nach Bonnet auf Baumwollgewebe erhalten, wenn dieses mit einer ätzalkalischen Lösung von Bleisuperoxyd oder besser Bleiglätte präparirt und zur Befestigung und Entwickelung des Bisters längere Zeit in Wasser gespült wird. Der Bister kann durch Behandlung mit Kaliumbichromat in Chromgelb übergeführt werden. Betreffs anderweitiger Verwendung und Verarbeitung dieser Bister auf Baumwolle und auch animalischen Fasern sei auf die oben citirte Abhandlung verwiesen. Kopp, Nölting und Grandmougin, denen die Arbeit zur Prüfung vorgelegt wurde, sprechen sich im Allgemeinen wenig günstig über die Methoden aus. C. Steinbeck empfiehlt für gewisse Nuancen, wie Altrosa, Hellolive und Modefarben, Baumwolle mit Substantiven Farbstoffen vorzufärben und mit Carminfarben zu nuanciren. Die in den letzten Jahren in den Handel gebrachten Carmin- oder Modefarben werden durch Mischen von Farbholzextracten und geeigneten Metallsalzen erhalten; sie sind für die Baumwollfärberei bestimmt und färben diese Faser schwach Substantiv. Da sie ferner mit Benzidin- u.s.w. Farbstoffen ziemlich beständige Verbindungen zu bilden vermögen, können die letzteren in der oben angedeuteten Weise für die Carminfarben gewissermaassen die Rolle einer Beize spielen (Färberzeitung; 1893/94 S. 382). H. Falke empfiehlt zum Nuanciren des Catechu auf Baumwolle, diesen gemeinschaftlich mit Substantiven Baumwollfarbstoffen unter Zusatz von Glaubersalz oder Kochsalz zu färben. Es werden für diese Zwecke als geeignet aufgeführt: Directgelb G, Micadoorange 2 R, Congocorinth, Diaminscharlach B, Diaminblau B B und B X, Diaminschwarz B H, Diazoblauschwarz und Diazoschwarz G und R. Beim Verfärben dieser Farbstoffe mit Catechu in einem Bade müssen alkalische Salze, wie Soda, phosphorsaures Natron u.s.w., die man sonst den Bädern der Substantiven Farbstoffe gern zusetzt, fortbleiben, da Catechu im alkalischen Bade nicht aufzieht und das Kupfer ausgefällt werden würde. Die oben angeführten Salze sind dagegen von Vortheil. Die werthvolle Eigenschaft der Substantiven Farbstoffe, pflanzliche Fasern direct in den brillantesten Farben waschecht zu färben, liess eine andere werthvolle Eigenschaft dieser Farbstoffe, auch Wolle direct walkecht zu färben, ganz zurücktreten. In neuerer Zeit aber hat man in der Wollfärberei angefangen, sich diese Fähigkeit der Substantiven Farbstoffe zu nutze zu machen. Ihre Verwendung für Halbwolle und Wolle ist daher in steter Zunahme begriffen. Nach H. Falke ist auch die Lichtechtheit der einzelnen Farbstoffe durchgängig auf Wolle bedeutend besser als auf Baumwolle; es werden besonders hervorgehoben: Diaminechtroth, Deltapurpurin, Sulfonazurin, Brillantazurin, Oxyphenin und Chrysamin. Das Diaminechtroth soll durch Behandlung mit Fluorchrom derart walkecht werden, dass die damit hergestellten rothen Nuancen sogar dem Alizarinroth überlegen sind, ein Umstand, der seine Verwendung auf Militärtuchen befürworten würde (Färberzeitung, 1892/93 S. 193). In der Färberei wollener Garne dürften die Substantiven Farbstoffe nach Fr. Schwendy nicht im Stande sein, die Azofarben und älteren Wollfarbstoffe zu verdrängen (Färberzeitung, 1892/93 S. 246). Während so die Färbungen auf Baumwolle und Wolle einzeln mit den Substantiven Farbstoffen allen billigen Anforderungen genügen, lassen die Resultate der Einbadverfahren für Halbwollwaaren noch immer viel zu wünschen übrig, was bei der notorischen Verschiedenheit dieser beiden Fasern den Farbstoffen gegenüber nicht zu verwundern ist. So werden beispielsweise die Substantiven Farben in kalten bis warmen Bädern am stärksten von Baumwolle, in heissen Bädern dagegen am stärksten von Wolle aufgenommen – ein Umstand, der mitunter in der Halbwollfärberei verwerthet wird. Man bringt die Waare in das mit etwa 7 g Glaubersalz in 1 l versetzte und auf 70° erwärmte Färbebad ein, hält etwa 40 Minuten auf dieser Temperatur, um die Baumwolle zu färben, und erhitzt dann zum Kochen, wobei sich die Wolle anfärbt. Sollte die Baumwolle zum Schlusse heller erscheinen, so hat man nur nöthig, auf 70° abzukühlen und erforderlichenfalls noch etwas Farbstoff zuzusetzen. Das Innehalten der richtigen Temperatur erfordert allerdings einige Aufmerksamkeit. Ausser der Temperatur kann aber auch die saure oder alkalische Reaction des Bades von Einfluss auf das Verhalten der Wolle und Baumwolle gegen Substantive Farbstoffe sein. Für Baumwolle wendet man meistens alkalische Bäder an, Wolle dagegen wird in neutralen oder schwach sauren Bädern gefärbt, da Alkalien die Verwandtschaft der Farbstoffe zur Wolle beeinträchtigen und auch in grösserer Menge dem Farbbade zugesetzt diese Faser angreifen würden. G. Mecklenburg beschreibt in der Färberzeitung, 1892/93 S. 261, einen interessanten Versuch. Ein Stück Halbwollstoff wurde unter Zusatz von Soda (3 Proc. vom Gewicht der Waare, da mehr der Wolle schädlich ist) und kohlensaurem Ammoniak heiss ausgefärbt. Hierbei wurde die Baumwolle stärker gefärbt. Darauf wurde unter Kochen das Bad mit Weinsteinpräparat (Natriumbisulfat) neutralisirt, und je mehr von diesem zugesetzt wurde, desto stärker färbte sich die Wolle. Wenn sich die letztere genügend gefärbt hat, hört man mit weiterem Zusätze auf. Von Vortheil ist es, in dem erkaltenden Bade noch nachzuziehen und endlich mit schwacher Sodalösung zu spülen, um lose anhängenden Farbstoff zu entfernen. Lindemann verwirft diese am Schlusse saure Färbemethode; er färbt zwar ebenfalls im kochenden Bade, gestattet aber nur einen Zusatz von Glaubersalz. Um dem Färber die Auswahl der Farbstoffe für die Halbwollfärberei zu erleichtern, unterzog er sich der Aufgabe, das Verhalten der einzelnen Substantiven Farbstoffe gegen Baumwolle und Wolle in einer Tabelle festzustellen (Färberzeitung, 1893/94 S. 34 und 52). Um Substantive Baumwollfärbungen wasch- und seifenecht zu fixiren, behandeln die Farbwerke vorm. Meister, Lucius und Brüning die gefärbten Garne und Stoffe nachträglich mit Chromoxydsalzen, vorzüglich basischem Chromchlorid; die entstehenden Chromlacke sind seifenecht. Zur waschechten Fixirung der Diaminfarben empfiehlt A. Kertész eine Nachbehandlung der Baumwolle mit Metallsalzen, wie Chromkali, Fluorchrom, Kupfersulfat, Eisenchlorid, Ferricyanalkalien (Färberzeitung, 1894/95 S. 65). L. Cassella und Co. illustrirten an einer sehr umfangreichen Musterkarte die Anwendung ihrer Diaminfarben zur Erzielung der verschiedensten, zur Zeit gangbarsten Nuancen auf loser Baumwolle. Ferner gaben sie ein Musterkärtchen (1564) heraus, das die Verwendung der Diaminfarben an Stelle der sonst gebrauchten basischen Farbstoffe und Holzfarben auf Baumwollsammet zeigen soll. Auch zum Färben des Jutegarns werden die Diaminfarben empfohlen. Das Färben geschieht in kochendem Bade ohne vorheriges Beizen unter Zusatz von Soda und Glaubersalz oder Kochsalz (Musterkarte 1548). Eine weitere Musterkarte (1577) veranschaulicht waschechte Färbungen mit Diaminfarben auf Wollgarn. Sämmtliche Diaminfarben lassen sich zur Erzeugung verschiedener Nuancen im schwach mit Essigsäure angesäuerten Bade mischen und ausfärben. Resorcingrün wird von M. Pokorny entgegen dem sonst gebräuchlichen Verfahren, Zeuge mit Eisen zu beizen und mit Dinitrosoresorcin zu färben, das aus Resorcin und salpetriger Säure darzustellen ist, direct auf die Weise erhalten, dass er Eisenchlorid mit Resorcin mischt, das Gewebe mit einer Lösung dieses Gemisches foulardirt und dann durch ein Bad von salpetrigsaurem Natrium und Essigsäure passirt. Das Grün entwickelt sich schnell auf dem Gewebe, man wäscht und trocknet. Die günstigsten Verhältnisse für die Bildung dieser Farbe sind 1 Mol. Eisenchlorid auf 2 Mol. Resorcin, 1 Mol. Essigsäure und 1 Mol. Natriumnitrit. Mit Natronlauge lässt sich das neue Grün ätzen (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1894 S. 116). Es ist bekannt, dass sich auf Wolle und Seide durch Behandlung mit salpetriger Säure und alkalischen Phenol- und Naphtollösungen lebhafte Färbungen erzeugen lassen. Diese Thatsache scheint sich durch die Annahme zu erklären, dass die animalischen Fasern diazotirbare Amidoverbindungen sind, deren Diazoverbindungen mit Phenolen u.s.w. gekuppelt werden können. F. Obermayer hat sich nun ein Verfahren patentiren lassen, nach welchem Seide, Wolle, Haare, Rauchwaaren, Leder und Hörn durch Einlegen in mit Salzsäure versetzte Natriumnitritlösung unter möglichstem Ausschluss von Licht diazotirt und dann mit Phenolen oder Aminen gekuppelt werden. Die mit den letzteren auf den Fasern erzeugten Amidoazofarbstoffe lassen sich wiederum diazotiren und durch abermalige Kuppelung in Disazofarbstoffe überführen (D. R. P. Nr. 73093). Nach J. Pokorny absorbiren Wolle und Seide basische Amine, wenn diese in feiner Vertheilung in Wasser suspendirt sind. Werden die Stoffe nach einiger Zeit aus dem Bade herausgenommen, ausgewunden und durch ein Diazotirbad genommen, so entstehen Azofarbstoffe auf der Faser. Nach Werner haben jedoch nur die aus α-Naphtylamin entstehenden Interesse (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 282). Die Erzeugung von ziemlich waschechten Farbstoffen auf der Faser durch Diazotirung solcher künstlichen Farbstoffe, die eine freie Amidogruppe enthalten, und Kuppelung mit Phenolen, Aminen u.s.w. in der Faser hat wiederum eine ganze Reihe von deutschen Reichspatenten zum Gegenstande. Wir verweisen hier lediglich auf die Patentnummern, da wesentlich neue Verfahren nicht zu registriren sind: 65262, 66873, 68171, 68381, 68529, 69155, 69445, 70561, 71105, 72544 (auf Wolle), 73460, 74198, 74726, 75369 und 75992. Die Erzeugung von Farbstoffen auf der Faser durch Oxydation gewisser der Faser imprägnirter Verbindungen behandeln die Patente: 66838, 67240 und 77552. Im letzteren Falle werden nach den Farbwerken vorm. Meister, Lucius und Brüning beispielsweise Amidonaphtole, Dioxynaphtaline, Amidodioxynaphtaline u.s.w. oder deren Sulfosäuren im sauren Bade auf Wolle fixirt und durch Oxydationsmittel in ausserordentlich alkali-, walk- und lichtechte Färbungen übergeführt. Während die Erzeugung von Paranitranilinroth auf Geweben im Allgemeinen keine Schwierigkeiten bietet, gelingt es nicht immer, Garne auf diese Weise gleich-massig zu färben. E. Ullrich beschreibt nun ein Verfahren, nach dem es gelingen soll, gute Resultate zu erzielen. Das abgekochte oder gebleichte Garn wird durch das Grundirungsbad passirt, das auf 100 l 2,5 k β-Naphtol, 3200 cc Natronlauge von 22° Bé. und 7,5 k Türkischrothöl enthält. Es wird dann unter steter Bewegung getrocknet und sofort entwickelt. Zur Entwickelung werden zwei Lösungen hergestellt, einerseits werden 1400 g Paranitranilin mit 2200 cc Salzsäure von 22° Bé. und 12 l Wasser kochend gelöst, nach dem Erkalten 10 k Eis und 5200 cc Natriumnitritlösung (145 g im Liter) hinzugegeben und nach ¼stündigem Stehen mit Eiswasser auf 40 l eingestellt, andererseits werden 3000 g Natriumacetat in 10 l Wasser gelöst. 6,4 l der Diazolösung (d.h. 4 Th.) und 1,6 l der Natriumacetatlösung (1 Th.) werden nun in dem Entwickelungsgefäss gemischt und mit Eiswasser auf höchstens 55 1 verdünnt; das getrocknete Garn wird etwa 30 Secunden lang in dieses Bad eingesenkt, ausgerungen, kurze Zeit liegen gelassen, geseift und bei niederer Temperatur getrocknet. Die Kosten für das Färben eines Pfundes (engl.) Garn werden auf 9 Pf. berechnet (Färberzeitung, 1893/94 S. 285). Noch eingehendere Vorschriften für das Färben des Paranitranilinroths auf Garn geben die Farbwerke vorm. Meister, Lucius und Brüning in ihren Circularen 47, 47 a, 61 und der Musterkarte 362. Sehr zweckmässig erscheint eine Methode der Färbung von Paranitranilinroth, welcher ein neues chemisches Princip zu Grunde liegt. Nach den Untersuchungen von Schraube und Schmidt nämlich werden die Nitrosamine primärer Basen durch Ansäuern ihrer Lösungen in Diazoverbindungen umgewandelt, die sich als solche naturgemäss mit Phenolen u.s.w. kuppeln lassen. Die Badische Anilin- und Sodafabrik hat nun diese Reaction in sinnreicher Weise praktisch verwerthet, welche die Anwendung von – nicht auf dem für den Färber immerhin umständlichen Wege der Diazotirung gewonnenen – Diazoverbindungen ermöglicht, indem sie das Natronsalz des p-Nitrophenylnitrosamins unter der Bezeichnung „Nitrosaminroth in Teig“ in den Handel bringt und empfiehlt, Baumwolle mit einer Lösung von β-Naphtol und Natronlauge unter Zusatz von Türkischrothöl zu imprägniren, zu trocknen und dann durch eine Lösung von Nitrosaminroth und Salzsäure unter Zusatz von Natriumacetat zu passiren. Nach einem einfacheren Verfahren derselben Fabrik wird die Baumwolle direct in einer Lösung von β-Naphtol, Natronlauge, Nitrosaminroth und Türkischrothöl geklotzt, getrocknet und 14 Stunden der Luft ausgesetzt. Die Kohlensäure der Luft übernimmt hier die Rolle der Essigsäure in dem obigen Verfahren – sie neutralisirt das Alkali und bewirkt die Umlagerung des Nitrosamins zu einer Diazoverbindung, die sich nunmehr mit dem β-Naphtol zu Nitranilinroth kuppelt. Auch in der Druckerei kann das Nitrosaminroth mit Naphtol, Natronlauge und Türkischrothöl verrührt und mit Traganthschleim verdickt Verwendung finden. Die Farbe wird hier ebenfalls durch 14stündiges Liegen an der Luft entwickelt. Weiter wird das Nitrosaminroth in Teig von J. Mullerus zum Rothätzen von Küpenblau nach dem Chromatverfahren verwendet, wobei Sorge zu tragen ist, dass das eventuell saure Chromsalz durch Zusatz von Ammoniak alkalisch gemacht wird, um eben eine zu frühe Bildung der Diazoverbindung zu verhindern. Das mit einem Gemisch von Natriumbichromat, Ammoniak, β-Naphtol, Natronlauge, Türkischrothöl, Nitrosaminpaste und Traganthverdickung bedruckte Gewebe wird getrocknet und durch Oxalsäure-Schwefelsäure passirt. Das durch die Säure zurückgebildete Bichromat zerstört das Indigblau, aber gleichzeitig führt die Säure das Nitrosamin in die Diazoverbindung über, welche sich in bekannter Weise mit Naphtol kuppelt. Durch nachträgliche Behandlung von Paranitranilinroth mit Kupfersalzen wird die Licht- und Luftechtheit ganz bedeutend vermehrt, wobei allerdings die ursprüngliche lebhaft rothe Farbe in ein mehr oder weniger röthliches Braun umgewandelt wird (H. v. Niederhäusern, Färberzeitung, 1894/95 S. 3). Unter den natürlichen Farbstoffen behauptet Blauholz immer noch seinen hervorragenden Platz in der Wollfärberei zur Erzeugung billiger und walkechter Färbungen; es wird hier in ausserordentlich grossen Quantitäten verbraucht. Das Bestreben der Farbenindustrie ist daher seit längerer Zeit auf den Ersatz auch dieses Naturproductes durch künstliche Farbstoffe gerichtet. So wird beispielsweise von M. Ritschelt die Anwendung des Elberfelder Diamantschwarz nach einem neuen Färbeverfahren empfohlen. Der Farbstoff wird auf ungeheizte Wolle gefärbt und mit Chromkali nach behandelt (Färberzeitung, 1894/95 S. 33). Das hier genannte Diamantschwarz ist selbstverständlich nicht zu verwechseln mit dem Diamantschwarz von Louis Hermsdorf in Chemnitz, welches letztere nichts anderes als ein besonders sorgfältig erzeugtes, nicht vergrünendes Anilinschwarz ist. Das oft beobachtete ungenügende Durchfärben der Wolle mit Alizarinfarben ist auf eine zu schnelle Lackbildung der Alizarinfarbstoffe zurückzuführen. Die Farbwerke vorm. Meister, Lucius und Brüning erhalten nun zufriedenstellende Färbungen selbst auf den härtesten und dicksten Stoffen in der Weise, dass sie zuerst die Sulfosäuren der Alizarinfarbstoffe im sauren Bade auffärben und nach erfolgter gründlicher Imprägnirung mit Metallsalzen, wie Chromkali, Fluorchrom, Alaun u.s.w., die Lackbildung vor sich gehen lassen (D. R. P. Nr. 70861). E. Schnabel empfiehlt zur Erzeugung heller Schattirungen auf loser Wolle die Anwendung alkalischer Lösungen von Alizarincyanin an Stelle der bisher zu diesem Zwecke verwendeten Farbstoffe, wie Indigocarmin, Orseille, Methylviolett, Säureviolett u.s.w. (Färberzeitung, 1893/94 S. 145). Das Alizarincyanin wird mit dem drei- bis vierfachen Volumen Aetzammoniak – Aetzkali oder Aetznatron würde auf Wolle schädlich einwirken – gelöst, filtrirt und mit 3 l Aetzammoniak für 100 Pfund reine Wolle dem Bade zugesetzt. Das ziemlich lange Bad wird auf 85° erwärmt, die Wolle hineingebracht und etwa 20 Minuten mit den Hacken bearbeitet, ohne die Temperatur des Bades zu verändern. Darauf wird die Wolle sofort auf Tragen gehoben, verkühlt und, um sie aufzulockern, leicht gespült, denn durch diese Behandlung verfilzt die Wolle in geringem Maasse, nach dem Spülen und Trocknen erhält sie aber ihre natürlichen Eigenschaften wieder und kann unbedenklich zu den empfindlichsten Melangen verarbeitet werden. Die Waschechtheit ist gut, die Lichtechtheit ist nicht hervorragend, aber immerhin besser als die anderer zu gleichen Zwecken verwendeter Farbstoffe. Auch die Walk- und Decaturechtheit ist genügend. Da aber das Färben in kurzer Zeit beendet sein muss, um ein schädliches Einwirken des heissen ammoniakalischen Bades auf die Wolle zu vermeiden, ist ein genaues Treffen der Farben schwierig; daher ist auch das Verfahren für Garn- und Stückfärberei nicht geeignet. Wie A. Scheurer in der Industriellen Gesellschaft von Mülhausen berichtet, liefert neutrales Aluminiumsulfoleat, wenn man es mit einem solchen Farbstoff mischt, der, wie z.B. Alizarin mit Thonerde, einen Lack zu bilden im Stande ist, mit diesem Farbstoffe eine Farbe, deren Componenten sich erst beim Dämpfen mit einander verbinden und so auf der Faser fixirt werden können. Das Chromsulfoleat verhält sich ebenso, die hierbei entstehenden Lacke sind den aus Chromacetat entstehenden ähnlich (Bull. de la Soc. ind. de Mulhouse, 1893 S. 95). Ueber die Anwendung des Thonerdenatrons als Beize für die Türkischrothfärberei der Garne berichtet Oesterreichs Wollen- und Leinenindustrie Folgendes: Die ausgekochte Baumwolle (50 k) wird in einem Bade von 25 k Türkischrothöl und 500 l Wasser geölt – das Bad kann von Neuem benutzt werden –, mit 6procentigem Thonerdenatron gebeizt, gekreidet, mit etwa 5 k Alizarin und ¼ k Türkischrothöl in 900 l Wasser gefärbt, gedämpft und mit 3 k Seife und ½ k Türkischrothöl avivirt. Ein in der Türkischrothfärberei zur Verwendung kommendes Aluminiumsulfat darf nach H. v. Kéler und G. Lunge höchstens 0,001 Proc. Eisen enthalten, da mehr einen schädlichen Einfluss auf die Färbungen ausübt; Eisenoxydsalze wirken schädlicher als Eisenoxydulsalze. Zinksalze sind gänzlich zu vermeiden. Für den Zeugdruck schaden jedoch bis 0,005 Proc. Eisen nicht (Zeitschrift für angew. Chemie, S. 669). Die Bereitung von Türkischrothöl geschieht nach Oesterreichs Woll- und Leinenindustrie, Bd. 14 S. 169) zweckmässig derart, dass man 10 k Schwefelsäure aus einer 10 l fassenden Flasche tropfenweise während etwa 6 Stunden unter stetem Umrühren in 50 k Ricinusöl, das sich in mit Rührwerk versehenen 100 l fassenden Steingutgeschirren befindet, einfliessen lässt. Das Gemisch wird nach 20stündigem Stehenlassen in ein halb mit lauwarmem kalkfreiem Wasser angefülltes Holzfass gegossen, umgerührt und nach dem Ablassen des Wassers nochmals mit lauwarmem Wasser gewaschen. Nachdem auch dieses Waschwasser entfernt worden ist, versetzt man mit 5¼ k 25procentigem Ammoniak und dann mit 25 l kaltem Wasser. Es wird so klarlösliches 50procentiges Türkischrothöl erhalten. Alizaringefärbte Baumwollstoffe wurden von C. Liebermann und P. Michaelis analysirt. Einstweilen gestatten jedoch die gefundenen Daten nicht, eine Formel für Alizarinlacke auf Baumwolle aufzustellen (Ber. 3009). Die Farbenfabriken vorm. Fr. Bayer und Co. bringen seit einiger Zeit unter dem Namen „Anilinfluorat“ fluorwasserstoffsaures Anilin in Pastenform in den Handel, das an Stelle von Anilinsalzen und Anilinöl zum Schwarzfärben für Baumwolle und Halbseide dienen soll und zu diesem Zwecke zuerst von Thiess und Cleff vorgeschlagen wurde. Anilinfluoratschwarz soll die Faser weniger schwächen als das bisherige Oxydationsschwarz. Die Garne werden in einem Bade mit chlorsaurem Natron, Anilinfluorat, Kupfernitrat unter Zusatz von Essigsäure imprägnirt, getrocknet, gedämpft, chromirt und geseift. Für Küpenblau grundiren Polonowsly und Nitzberg Baumwollgarn mit Alizarinviolett. Das Verfahren besteht darin, dass man das Garn auskocht, in einem Bade sumachirt, das auf 100 k Baumwolle 6 k Sumachextract und 1600 l Wasser enthält – das Bad wird für spätere Garnpartien jedesmal mit 3 k Sumachextract aufgebessert –, auf der Beizmaschine ½ Minute durch holzsaures Eisen von 1,4° Bé. passirt, auswindet und 15 Stunden liegen lässt. Die noch mit einem kalten Bade von 4 k Kreide behandelte und in reinem Wasser gewaschene Waare wird nun mit 7 Proc. Alizarinviolett bei einer Endtemperatur von 70 bis 75° grundirt, gewaschen, ausgewunden und in der Küpe ausgefärbt. Der Vortheil dieses Verfahrens besteht darin, dass angeblich nur ein Drittel von dem Indigo erforderlich ist, der sonst zur Erzielung eines gleich tiefen Blaus ohne Beihilfe von Alizarinviolett hätte angewandt werden müssen. Die Ersparniss an Indigo ist besonders bei dunklen Blaus bedeutend. Das so erzielte Blau hat dieselbe Nuance, dieselbe kupferige Uebersicht wie reines Indigoküpenblau; es ist alkali-, seifen- und genügend säureecht; in der Wäsche hält es sich besser als Küpenblau, es ist ziemlich reibecht und verändert sich nicht an der Luft (Färberzeitung, 1893/94 8. 139). α- und β-Naphtalinindigo stellte H. Wichelhaus synthetisch aus Naphtylglycin dar. Beide Producte lassen sich sulfiren; α-Naphtalinindigo färbt bläulichgrün, β-Naphtalinindigo grün. Fr. Zillessen und Sohn färben Ganz- und Halbseide in verschiedenen Farben, indem sie entbastete Grège mit Metallbeizen imprägniren, mit ungeheizter Grège verweben und nun das ganze Stück mit – beispielsweise – Blauholz ausfärben; hierbei färbt sich natürlich nur die gebeizte Grège, und die übrigen Fäden können nachträglich in anderen Farben gefärbt werden. Das Verfahren wurde dann später auch noch auf Gewebe aus Wolle oder Baumwolle übertragen (D. R. P. Nr. 65785, 70144, 70145). Auch H. Lange stellt mehrfarbige Gewebe durch Vorbeizen des Garnes vor dem Verweben her (Färberzeitung. 1893/94 S. 49 und 67). (Fortsetzung folgt.)