Titel: | Neuerungen in der Papierfabrikation. |
Autor: | Alfred Haussner |
Fundstelle: | Band 301, Jahrgang 1896, S. 169 |
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Neuerungen in der
Papierfabrikation.
Von Prof. Alfred
Haussner, Brünn.
(Fortsetzung des Berichtes S. 145 d.
Bd.)
Mit Abbildungen.
Neuerungen in der Papierfabrikation.
Mehrsiebmaschinen.
Das Streben nach grosser Production bei thunlichst herabgeminderten Kosten hat für
die Erzeugung von Papier zu immer weitergehender Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit
geführt, wovon schon weiter oben gesprochen worden ist. Für die Erzeugung von sehr
dicken Papieren, bezieh. Kartons und Pappen, sind zur Erfüllung ähnlicher Wünsche in
neuester Zeit Mehrsiebmaschinen aufgekommen.
So bringt Eugen Füllner in Warmbrunn nach D. R. P. Nr.
73088 eine Vereinigung dreier Langsiebpapiermaschinen. Wir sehen in Fig. 45, nur in ganz einfachen Linien angedeutet, in
dem Theile I die erste der Langsiebmaschinen mit
Stoffzulauf a1, Sieb
s1, Registerwalzen
b1, Deckelriemen
c1, den beiden
Saugapparaten d1,
endlich die Gautschpresse A. Bei dieser schliesst sich
nun, während Maschine I von links herüber arbeitet, von
rechts die Maschine II von ganz ähnlicher Einrichtung,
wie eben für I geschildert, an. Theile, welche dabei
dem gleichen Zweck zu dienen haben, sind mit denselben Buchstaben und dem Zeiger 2 versehen. Weil nun in der Gautschpresse A die beiden, in I und II gebildeten Stoffbahnen unter Druck zusammenkommen,
so werden sie zu einer einzigen Stoffbahn vereinigt, welche mit dem Siebe s2 weiter über die
Ablenkungswalze E geht, um in den Pressen DD1... mit einer von
der Siebpartie III (welche auch ganz analog wie bei I bezeichnet ist) kommenden Papierbahn zu einer
dreifachen Pappe zusammenzugautschen, so dass endlich die Schlussgautschpresse B eine befriedigend zusammenhängende Bahn verlässt. Wie
leicht einzusehen, kann man auf einer solchen Maschine Pappenstärken erzielen, wie
sie bisher auf Langsiebmaschinen durchaus nicht erreicht werden konnten; statt
mehrere Bahnen zusammenzuleimen, wie es heute so häufig geschieht, liefert diese
Maschine die Pappen schon fertig kaschirt; endlich unterliegt es keinem Anstände,
stärkeres Papier, Cartons u. dgl. so herzustellen, dass auf den beiden Aussenseiten
Stoff von beliebiger Farbe und Qualität und im Innern etwa ein minderwerthiger,
als Fülle zu betrachtender Stoff sich befindet. Dabei erhält ein solcher Carton all
jene vorzüglichen Eigenschaften bezüglich der Festigkeit, wegen guter Verfilzung der
Faser, wie sie in Folge der Herstellung auf der Langsiebpapiermaschine bei
gutgeleiteter Fabrikation nothwendiger Weise folgen.
Mittels einer Zweicylindersiebmaschine vereinigt Charles S.
Bird in Walpole nach amerikanischem Patent Nr. 514059 zwei Papierbahnen so,
dass nur ein loser Zusammenhang zwischen den beiden Bahnen besteht, weil die eine
Bahn vor ihrer Vereinigung mit der anderen über eine Walze streift, welche in
Thonwasser taucht. Der Zweck ist der, das erzielte Papier, welches für gewisse
Tapeten verwendet werden soll, beim Prägen derselben widerstandsfähiger zu machen
und doch die eine Bahn leicht ablösen zu können, wenn die Tapete beim Aufkleben
nicht so steif sein soll. Um farbige Cartons aus einzelnen Bahnen ohne besonderes
Klebmittel, vielmehr durch Zusammengautschen zu bilden, lässt Diedrich J. H. Helmers in Moys nach D. R. P. Nr. 72323
eine Kernpappe gesondert von den beiden Aussenblättern auf drei Rundsiebmaschinen
entstehen und leitet diese drei Theile durch geeignet angebrachte Filze in dieselbe
Gautschpresse, wo der Druck der Walzen die Theile wie gewünscht vereinigt.
Das Grossartigste, was aber bisher durch Vereinigung mehrerer Einzelmaschinen
geleistet worden sein dürfte, ist die in der Fabrik der National Metal Edge Co. in Readsboro arbeitende, von der berühmten
Maschinenfabrik The Pusey and Jones Co. in Wilmington
hergestellte mehrfache Rundsiebmaschine mit zwölf papierbildenden Cylindern 1 bis 12 (Fig. 46). Sechs Cylinder, 1 bis 6, finden sich im ersten Stockwerke,
sechs weitere, 7 bis 12,
zu ebener Erde, eine Anordnung, welche hauptsächlich deshalb getroffen worden ist,
um den Filz nicht so lang zu bekommen, wie es bei dem Zusammenstellen aller zwölf
Siebcylinder in einer Reihe nothwendiger Weise folgen würde. Was nun die Vereinigung
der durch die zwölf Siebcylinder gebildeten Papierbahnen anbelangt, so bemerken wir,
dass der Filz a, in nahezu gerader Linie über die
oberen Scheitel der Siebcylinder 1 bis 6 gehend, die Bahnen unter Zuhilfenahme einer
Gautschwalze bei jedem Siebcylinder ohne weiteres vereinigt und gegen g zu den Pressen führt, während ganz analog unten der
Filz b die Bahnen von den Siebcylindern 7 bis 12 von den oberen
Scheiteln der Cylinder unter Zuhilfenahme von Walzen zusammengautscht und dann auch
nach aufwärts gegen g bringt, wo die sechsfache Bahn
von a und jene von b
vereinigt und, zwischen den beiden Filzen gefasst, durch die Nasspressen 13 bis 23 gehen. Filz a kehrt dann über die Oberwalze von 23 zurück, Filz b über die
Unterwalze, während die Pappebahn P durch die Presse
24 ohne die Filze und dann weiter zu den 50
Trockencylindern von, abgesehen von der riesigen Zahl derselben, ähnlicher Anordnung
geht, wie sie bei Langsiebpapiermaschinen üblich ist. Die ungewohnt hohe Zahl der
Pressen hat sich als nothwendig gezeigt, um den Druck von einem verhältnissmässig
sehr kleinen Werthe ganz allmählich anwachsen lassen zu können in dem Maasse, wie
die Festigkeit der Pappe durch die Entwässerung wächst. Bei der ersten Ausführung
einer derartigen Maschine hat sich eben gezeigt, dass bei weniger Pressen schon
anfänglich ein so hoher Druck angewendet werden musste, dass die noch nicht sehr
widerstandsfähige Pappe einfach zerquetscht wurde.
Auch aus der Natur des verarbeiteten Materials hervorgehenden Erwägungen erklärt sich
die grosse Zahl der Trockencylinder. Es wäre ganz unmöglich, brauchbare Pappen zu
erhalten, wenn die in der vorbeschriebenen Weise gebildete Bahn nicht ganz
allmählich getrocknet würde. Nach den Trockencylindern wird die Pappe in grossen
Kalandern geglättet und dann entweder aufgewickelt oder aber durch geeignete
Schneidwerke sogleich in Bogen geschnitten. In der Quelle, Papierzeitung, Jahr 1894 S. 1254 ff., findet sich auch die Angabe, dass
Proben von auf dieser Maschine aus gedämpftem Holzschliff 1,5 mm stark hergestellter
Pappe anscheinend an Güte nichts zu wünschen übrig lassen. Selbstredend kann sich
die Anlage einer solchen Riesenmaschine nur für Gegenden empfehlen, in welchen das
Rohmaterial leicht und billig in genügend grosser Menge zu haben ist und – wo auch
auf genügenden Absatz für die Riesenquantität der von der Maschine hergestellten
Pappen, 40000 k in 24 Stunden, gehofft werden kann. Zur Bedienung der Maschine sind
zwei bis vier Maschinenführer und etwa noch zwei andere Arbeitskräfte
erforderlich.
Glätten.
Für die nachgiebigen Walzen der Kalander empfiehlt Herbert J.
Frink in Holyoke nach amerikanischem Patent Nr. 511606 die folgende
Construction. Auf der Achse a der Walze (Fig. 47) werden vorerst Lagen oder Kuchen aus
Baumwolle o. dgl. zwischen eisernen Ringen d lose
aufgeschoben und dann mit kräftigem Druck gepresst. Zum Festhalten der gepressten
Masse dient irgend einer der bekannten Verschlüsse, z.B., wie in der Figur
gezeichnet, ein solcher, welcher aus Ring C,
Einsatzstück C1 auf dem
konisch gedrehten Theil a1 der Welle und, weil C1 offenbar, um es überhaupt aufschieben zu können,
zweitheilig sein muss, dem warm aufzuziehenden Ring C2 besteht. Nur die Eisenringe d, welche gerauht oder auch noch am Rande gezahnt
hergestellt sein können und welche mit Nasen d1 in Nuthen der Welle a
greifen, wodurch sie sicher drehend mitgenommen werden, unterscheiden diese
Construction von den sonst ziemlich allgemein üblichen. Diese Ringe können aber ganz
gut wirken, weil sie durch ihre Rauhigkeit oder ihre Zähnelung die stark angepresste
Fasermasse gut mitnehmen. Das Abdrehen der Walzen wird durch die Ringe d keineswegs verhindert, weil sie im Durchmesser
merklich kleiner als die Baumwolle gemacht werden.
Um bei Walzenglättwerken auch mattirtes Aussehen des Papieres bekommen zu können, wie
es insbesonders für manche Photographien gewünscht wird, schlägt Hans Brand in Bayreuth nach D. R. P. Nr. 72599 vor,
eine oder beide Walzen, zwischen welchen das Papier unter Druck hindurchgehen soll,
rauh zu machen und zu heizen, etwa dadurch, dass man die Walzen hohl macht und durch
die hohlen Zapfen warme Gase einleitet.
Bei Kalandern, ebenso wohl wie z.B. bei Schneidmaschinen u. dgl., kommen
Bändchenführungen nicht selten vor (1892 286 134). Solche
Bändchen verursachen aber, wenn sie reissen und in diesem Zustand an ungehöriger
Stelle zwischen die Walzen kommen, manches Unheil. Eine Vorkehrung, welche das
Glättwerk zum Stillstande bringt oder wenigstens ein vernehmbares Zeichen gibt, wenn
ein solches Bändchen reisst, ist deshalb zu empfehlen. Eine einfache Einrichtung
hierfür finden wir im D. R. P. Nr. 71387 von Peter Luhn
in Leipzig. Reisst das Bändchen A (Fig. 48), so fällt ein Ende auf den einarmigen Hebel
M, drückt denselben und die schwache Feder k nieder, bis er den Anschlag E berührt.
Weil nun die Achse von M und der Anschlag E mit den entgegengesetzten Polen einer Stromquelle
verbunden sind, in deren Leitungskreis ein Klingelapparat eingeschaltet ist, so wird
thatsächlich der beabsichtigte Zweck erreicht. Natürlich ist es schliesslich auch
durchführbar, schon bei merklichem Schlaffwerden des Bändchens A die Sicherheitsvorrichtung wirken zu lassen.
Für das Glätten von Pappen, Presspähnen u. dgl. führt die Maschinenfabrik von Friedrich Müller in Potschappel-Dresden eine
Glättmaschine mit Glättstein aus, deren principielle Einrichtung aus der
schematischen Skizze Fig. 49 zu erkennen ist (vgl.
hierzu 1892 286 53). Der Glättstein A befindet sich an der Stange A und wirkt, indem er auf der Pappe P auf dem
Tische T aufruht, dadurch, dass er mittels Pleuelstange
L und Kurbel M hin und
her gezogen wird. Natürlich ist dabei K geführt unter
anderem durch Röllchen H, welche auf Stangen G fahren. Die Schienen G
sind aber nicht unveränderlich im Gestelle befestigt, sondern durch Hebelarme E1E2 gestützt. An die
Achse des Hebels E1
schliesst sich aber ein zweiter Arm D, an dessen Ende
die Zugstange C hängt, welche weiter unten den Hebel
B mit Fusstritt F
erfasst. In Folge der Feder N ist das Streben
vorhanden, B zu heben, also wegen der geschilderten
Verbindung die Schienen G, also schliesslich auch den
Glättstein A herabzulassen. Wenn man jedoch,
unbeschadet der weitergehenden Schubstangenkurbelbewegung, das Glätten unterbrechen
will, z.B. um eine Pappe heraus- und eine andere hineinzugeben, so tritt man auf F, senkt also B, C,
Hebelarm D, hebt aber E1 also auch G und
schliesslich den Glättstein A.
Schneidmaschinen.
Für den in der Hauptsache nicht abzuändernden Längsschneider finden wir einen, durch einige Einzelheiten sich von den
bisherigen unterscheidenden im amerikanischen Patent Nr. 516746 von Charles E. Pope in Kaukauna (vgl. 1892 286 53). Die beiden Schneidscheiben D und G (Fig. 50 und 51) besitzen die übliche
Form, und zwar ist D als Verstärkung eines auf der
Welle C durch Fixirschräubchen festgestellten Muffes
ausgebildet, während die obere Scheibe G auf einem Dorn
g sitzt zwischen zwei Muffen H und I.
Der Dorn g bildet somit die Drehungsachse für das
Stahlblatt G und ist an den Arm F gehängt, welcher die beiden Lappen e durch seine Verlängerung, die Schraubenspindel f durchdringt und mittels Klemmutter k festgehalten wird. Die Lappen e gehören zu einem Ringe E, welcher sich um
die Welle B legt und rückwärts von einem Schräubchen
m durchdrungen wird, das mit seinem Ende in eine,
in B gehobelte Längsnuth taucht. Dadurch ist der ganze
obere Schneidscheibenhalter gezwungen, senkrecht herabzuhängen, selbst dann, wenn,
um die Stellung der oberen Scheibe zu verändern, die Klemmung durch Lüften der
Schraube k aufgehoben wird. Es befindet sich somit die
Scheibe G jederzeit in der richtigen Lage, gleichgültig
an welche Stelle die Scheibe G zur Erzielung einer
gewissen Bahnbreite gestellt wird.
Bei dem Längsschneider der Gandenberger Maschinenfabrik G.
Goebel in Darmstadt nach D. R. P. Nr. 75245 wird Papier in viele
Längsstreifen geschnitten und diese werden dann neben einander auf eine Walze
gewickelt. Wir sehen in Fig.
52 und 53 die
Schneidscheiben B auf der Welle A, mittels der Federn C ununterbrochen
angedrückt an die eine Seite D von in die starke Welle
F eingedrehten Nuthen E. Die schmalen Streifen, welche solcherart aus der Bahn P geschnitten werden, finden bis zum Uebergange auf die
Walze H an den vorstehenden Ringen J der Welle F Führung, so
dass zu erwarten steht, dass die einzelnen Papierbändchen sich regelmässig neben
einander zu dem Wickel W auf derselben Welle Z bilden werden. (Vgl. hierzu übrigens die
Wickelvorrichtung weiter Oben von J. H Spoerl,
Fig. 38.)
Für Querschneider finden wir eine ganz interessante
Einzelheit von C. G. Haubold jr. in Chemnitz im D. R.
P. Nr. 81330. Insbesondere beim Schneiden von sehr dünnen Papieren kann diese
Vorkehrung gute Dienste leisten. Es ist bekannt und wurde auch in früheren Berichten
ausdrücklich darauf hingewiesen, dass das Papier in unmittelbarer Nähe des Messers
kräftig geklemmt werden muss, wenn ein reiner Querschnitt erfolgen soll. Diese
nothwendige Klemmung verursacht nun hier und da, insbesondere bei sehr feinen,
leichten Papieren, dass dieselben an einem der Pressbalken hängen bleiben und, wenn
nach einem erfolgten Schnitte das Pressmaul geöffnet wird, um die Bahn zur Erzielung
eines neuen Bogens weiter vorzuschieben, sich stauchen, was natürlich unzukömmlich
ist. Gefährlich bei ununterbrochener Arbeit solcher Querschneider wäre es, wenn der
Arbeiter von Hand aus das festgeklebte Papier lösen wollte. Deshalb schlägt Haubold Luftströme vor, welche durch geeignete Düsen
unmittelbar an den Pressflächen vorüber geführt werden, also zwischen unterem Backen
und dem Papier und zwischen oberem Backen und dem Papier streichen. Statt dieser Art
der Ausführung kann die wesentlich einfachere, auch von Haubold angegebene Platz greifen, dass man die Pressbalken hohl herstellt,
in diese comprimirte Luft einführt, welche durch Bohrungen nach unten bezieh. oben
an das Papier tritt und dieses sanft von den Pressbalken löst.
Um das Papier möglichst rasch in derjenigen Form zu schneiden, welche für
die Herstellung von Briefumschlägen nothwendig ist, schlägt John A. Hess in Philadelphia im amerikanischen Patent Nr. 518647
Schneidwalzen vor, von denen die untere gehärtet ist und Nuthen so eingearbeitet
besitzt, dass sie der Form der herzustellenden Umschläge entsprechen. Die obere
Walze ist weich gelassen und enthält in Folge geeigneter Gravirung die
Gegenschneidkanten, natürlich in entsprechendem Eingriff mit den Schneidkanten in
der Unterwalze. Das durchgeschickte Papier wird dann in die gewünschte Form
geschnitten. Für die Haltbarkeit der Einrichtung dürfte die ungehärtete Schneidwalze
nicht unbedenklich sein. Ganz amerikanisch ist aber die Idee, abgenützte
Schneidflächen der weichen Walze dadurch wieder brauchbar zu machen, dass man mit
Hilfe eines Stemmers das weiche Material vom Rande in die bezügliche Nuthe etwas
hineinstaucht, dann beide Walzen zusammen arbeiten lässt, wodurch die harten,
scharfen Kanten der Unterwalze sich selbst die richtigen Flächen in der weichen
Walze herausarbeiten sollen.
Herstellung verschiedener Papiere und Pappen.
a) Gefärbte Papiere.
Statt der so wenig lichtbeständigen Anilinfarben werden heute vielfach
Anthracenfarben, Alizarine, gebraucht, von welchen man manche vollständig
lichtechte Farblacke gewinnen kann. So finden wir ein Recept für ein haltbares Rosa in der Papierzeitung, 1895 S. 215. Man mischt eine Lösung von phosphorsaurem
Natron, Soda und Türkischrothöl im Verhältniss 5 : 2 : 1 mit einer
entsprechenden Menge Wasser und fügt dann etwas zinnsaures Natron hinzu. Zur
Rosafärbung wird nun Azarin in Lösung, mit etwa dem
dritten Theil Alaunlösung versetzt, benutzt. Das Azaringemisch wird nun unter
Umrühren zu der Mischung, welche eben früher erwähnt wurde, gebracht. Nach
3stündigem Kochen erhält man einen Niederschlag, welcher mit einer heissen
Sodalösung und dann mit kaltem Wasser zu waschen ist. Der so zu gewinnende echte
Farblack wird mit Blanc fixe und Leimlösung versetzt und in üblicher Weise
gestrichen.
Aber auch das Färben im Holländer wird mit Anthracenfarben ausgeführt und werden
dieselben am billigsten fixirt durch Behandeln des Papierstoffes mit eisenfreiem
Alaun und Weinstein.
Statt des Blanc fixe wird neuestens das sogen. Satinweiss in der Bunt- bezieh. Chromo-Papierfabrikation empfohlen
(vgl. Papierzeitung, 1895 S. 92). Satinweiss
besteht aus 30 Thl. Thonerdehydrat und 70 Thl. schwefelsaurem Baryt. Es gibt dem
Papiere schöne Weisse und angenehmen Glanz. Satinweiss wird durch
Wechselreaction entsprechender Salze gebildet, braucht weniger Leim zu seiner
Befestigung auf dem Papiere und genügt davon eine geringere Menge als von Blanc
fixe. Aber nicht bloss zum Streichen ist Satinweiss geeignet, sondern es bildet
auch einen ganz zweckmässigen Zusatz zu dem Ganzzeug im Holländer. Gleichzeitig
mit dem Satinweiss lassen sich auch ganz gut säurebeständige Anilinfarben
verwenden.
Eine haltbare und geruchlose thierische Leimgallerte
wird für streichbare Farben von Erich Brand in
Rostock nach D. R. P. Nr. 71488 empfohlen. Diese Leimgallerte soll ganz geeignet
sein, um schon im gallertartigen Zustande versendet zu werden, ohne
befürchten zu müssen, dass dieselbe verderbe.
Allerdings darf nicht übersehen werden, dass eine solche Leimgallerte wohl manche
Bequemlichkeiten bietet gegenüber den trockenen glasartigen Leimtafeln, welche
für den Gebrauch erst immer aufgequollen werden müssen, dass aber das Gewicht
der noch viel Feuchtigkeit enthaltenden Leimgallerte für analoge Verhältnisse
entsprechend höher als das des getrockneten Leimes ist. Der Erfinder behauptet
nun, dass seine Leimgallerte auch günstige Wirkungen auf die damit präparirten
Farben ausübe. Die Farben sollen selbst unter ungünstigen Verhältnissen
dauerhaft und beständig sein. Die Leimgallerte wird in der Weise hergestellt,
dass man in Wasser aufgelösten Borax in siedendem Zustande Potasche zugibt und
diese Lösung während der Fabrikation dem siedend heissen Leimwasser unter stetem
Umrühren zusetzt.
Als Bindemittel für Leimfarben wird von A. Hastrup und
Co. und John A. T. Clasen in Hamburg nach
D. R. P. Nr. 80537 ein sogen. „Formleim“ empfohlen. Derselbe wird dadurch
hergestellt, dass man Leim in etwa der doppelten Wassermenge löst, dann mit
einigen Prozenten von Kokos- oder Stearinöl versetzt und bei einer 50 Grad nicht
übersteigenden Temperatur mit Sago- oder Kartoffelmehl versetzt, hierauf in
Formen giesst und trocknet. Zur Wiederauflösung dieses Formleimes beim Gebrauche
soll das achtfache Gewicht an Wasser benutzt werden, weil nur dann die
Verkleisterung des Kartoffel- oder Sagomehles erfolgt, worauf es hier wegen der
beabsichtigten Schleimentwickelung ankommt.
Zum Auftragen von Flüssigkeiten empfiehlt Johannes
Müller in Schaffhausen im D. R. P. Nr. 75690 (vgl. französisches Patent
Nr. 230304) die folgende Vorrichtung (Fig. 54).
Die Papierbahn P geht über Wälzchen S zum oberen Scheitel der Farbwalze B. Diese läuft im Farbentroge, nimmt von diesem
Farbe auf und gibt sie an die Papierbahn ab. Hierauf läuft sie unter dem
Wälzchen O1, dessen
Höhenstellung der gewünschten Spannung entsprechend geregelt werden kann. Walze
B1 gibt dann an
die über ihren Scheitel hinwegziehende Bahn keine Farbe ab, sondern regelt nur
die Vertheilung derselben im Verein mit der Druck walze M, deren Höhen Stellung wie auch Druckwirkung mittels des Gewichtes
P1, Hebels O mit Schlitz N und
Schraube Q den Bedürfnissen angepasst werden kann.
Dabei ist es natürlich nicht zu vermeiden, dass auch etwas Farbe an die Walze
B1 übergeht,
welche von ihrem Umfange abgestrichen werden soll, bevor der betreffende Theil
des
Umfanges wieder zur Papierbahn zurückkehrt. Dies bewirkt ein Schaber, welcher
zwischen Walze B und B1 angedeutet ist und gemeinsam den
Umfang von B1
sowohl, wie jenen von B abstreicht. Gedreht werden
die Walzen B und B1 von der Kiemenscheibe G aus mittels der Zahnradübersetzung ins Langsame FE. Zahnrad E treibt
dann entweder gleichzeitig die beiden gleichgrossen Zahnräder HH1, wodurch die
Walzen B und B1 gleiche Umfangsgeschwindigkeit nach derselben
Richtung bekommen. Nicht so ohne weiteres ist aber die Wirkung sich
vorzustellen, dann, wenn nach des Erfinders Angabe mit Hilfe eingeschalteter
Zwischenräder die Walze B1 entgegengesetzt der Walze B gedreht
wird. Es wird dabei offenbar ein Verstreichen der Farbe beabsichtigt. Möglich
ist es aber nur dann, wenn die Papierbahn P
entsprechend scharf nach Verlassen dieses Apparates von einer Wickelvorrichtung
an sich gezogen wird. Ausser dieser streichenden Wirkung in der Längsrichtung
der Bahn ist noch eine quergerichtete Reibung vorgesehen. Mechanisch wird diese
dadurch hervorgebracht, dass an dem einen Ende der Walzenachse von B1 eine gegen
dieselbe schiefgestellte Scheibe angebracht ist, welche in eine festgestellte
Nuth greift. Also ähnlich wie es für analoge Zwecke schon vielfach ausgeführt
worden ist (vgl. oben Fig. 19).
Eine Maschine, in welcher das Papier beiderseits gestrichen wird, erhielt A. S. Woodward in East Pepperell durch
amerikanisches Patent Nr. 528752 geschützt. Die Walze b (Fig. 55) entnimmt Farbe aus dem
Behälter a. Von b
übergeht die Farbe auf die Bürsten walze c, welche
die vom Wickel e kommende Papierbahn d dann einerseits streicht, wenn die Papierbahn auf
die Walze f aufzulaufen beginnt. Auf f, weiter dann auf den Leitwalzen g und h wird durch die
hin und her bewegten Bürsten i die Farbe verrieben.
Hierauf geht die Bahn zwischen den beiden flachen Heizkörpern j hindurch, aus welchem heisse trockene Luft
strömt, um die Papierbahn zu trocknen. Um aber die untere noch nicht gestrichene
Seite der Papierbahn vor dem folgenden Streichen etwas zu kühlen, wird aus dem
kurzen Kasten 7c kalte Luft angeblasen. Hierauf
folgt der zweite Strich mittels der Bürsten walze l, welche die Farbe von dem Umfange der aus dem Behälter n mit Farbe versehenen Walze m abnimmt. Diesen Farbenauftrag verstreichen die
Bürsten o auf den Leitwalzen pqr, worauf die Papierbahn zum Fertigmachen weiter
geleitet wird.
Um Tapeten und ähnliche Buntpapiere mit abgetönten, durch eine Art Längsschraffur
hergestellten Streifen zu versehen, um etwa Gesimsgliederung u. dgl.
nachzuahmen, verwendet Wilhelm Köhler in Wien nach
D. R. P. Nr. 73490 eine Vorrichtung, welche wohl am besten mit einer Reihe
von knapp neben einander liegenden Reissfedern zu vergleichen ist. Es sind viele
sehr schmale, aus dünnem Bleche hergestellte Farbkästen neben einander gereiht,
die sämmtlich nach unten je einen schmalen Schlitz besitzen und durch diesen die
Farbe auf die darunter fortgezogene Bahn entlassen.
Um in Buntpapier auch noch Muster einzupressen, werden von Hockenjos und Schmidt
nach französischem Patent Nr. 245328 drei Walzen benutzt, von denen eine die zu
prägenden Figuren herausgearbeitet, also vertieft enthält. Diese Walze kann hart
gemacht werden. Die darauf folgende Walze ist weich, aus weichem Messing, aus
Aluminium o. dgl., oder auch aus gepresstem Papier. Die dritte Walze endlich ist
hart und besitzt glatte Mantelfläche. Die Figuren werden also von der gravirten
Walze auf die weiche übertragen und fortwährend erneuert und gehen von dieser in
das Papier über, welches zwischen der weichen und harten glatten Walze
durchgeht. Es wird erhofft, dass dadurch die Musterung länger benutzbar bleiben
werde, weil nicht wie bei der gewöhnlichen Anordnung die gravirte Walze
unmittelbar mit der Hartwalze zusammen arbeitet.
Bei dem Prägewalzwerk für Buntpapiere von Dr. Julius
Hofmeier in Wien nach D. R. P. Nr. 82530 wird für das zu prägende
Muster ein Kupfercliché hergestellt, welches zusammengebogen auf den Umfang der
Prägewalze so aufgebracht wird, dass nur das eine Ende fest mit der Walze
verbunden wird, während das andere Ende lose bleibt. Um den Zusammenhang
zwischen Kupfercliché und Walze doch einigermaassen zu sichern, werden an den
Enden des Walzenbundes Klemmringe aufgeschoben, durch welche die Musterung vor
dem Abfallen vollständig gesichert ist. Dabei behält dieselbe aber doch eine
gewisse Beweglichkeit, um den Temperaturänderungen in Folge Heizung der Walzen
folgen zu können. Doch bedingt natürlich diese Anordnung, dass nur Bogen von
bestimmter Ausdehnung bearbeitet werden, weil endlose Bahnen periodisch
wiederkehrend jene unschönen Stellen abgedrückt erhielten, wo die beiden Enden
der Musterplatte sich einander nähern.
Streifenweise gefärbte Papiere werden gemäss D. R. P. Nr. 74524 von Francisque Voland und Co. in Paris irisirend
gemacht einfach dadurch, dass solches Papier zwischen Riffelwalzen hindurch
geführt wird, so dass die Riffelungen mit den Farbengrenzen zusammenfallen.
Eine Einrichtung von Richard Thomas in Wien nach D.
R. P. Nr. 71037 dient zum Masern von Papier. Es geschieht dies heute vielfach in
der Weise, dass auf Löschpapier hergestellte Maserirschablonen auf das gestrichene Papier angedrückt werden und
dadurch die Farbe stellenweise aufheben. Damit dies regelmässig nach bestimmten
Mustern geschehe, sind die Löschpapiere nach bestimmten Mustern mit unlöslicher
Wasserfarbe bedruckt und wird natürlich beim Auflegen solcher Löschpapiere nur
dort Farbe aufgesaugt, wo keine Farbe auf das Löschpapier vorher gedruckt worden
ist. Das Auflegen solcher Löschcartons erfordert nun erfahrungsgemäss sehr
geschickte Arbeiter und trotzdem ist es, was schliesslich zu begreifen ist,
nicht zu erreichen, dass reine Ränder durchwegs erzielt werden. Um diesem
Uebelstande zu steuern, schlägt nun Thomas einen
anscheinend empfehlenswerten Hilfsapparat (Fig.
56) vor. Der Maserircarton p legt sich um
zwei Walzen
a1a2, welche von
Armen b1b2, die sich oben
bei c vereinigen, gehalten werden. Bei dem
Handgriffe d fasst man beim Gebrauche den Apparat
und führt ihn über das zu masernde Papier. Dabei wickelt sich das Löschblatt p von der einen Walze ab und auf die andere Walze
auf. Zum Befeuchten der Löschcartons finden wir eine Klemme e, welche einen Schwamm, einen Filz o. dgl.
enthält. Die Walzen a1a2
können innerhalb gewisser Grenzen mit beliebig breiten Löschstreifen gewickelt
werden.
Um die vielfach beliebten Eispapiere, Eiscartons giftfrei herzustellen, finden
wir ein Recept in der Papierzeitung, 1895 S. 339.
Man löse 5 g Gummitragant in etwa ¾ l warmem Wasser und giesse dazu 50 bis 60 g
Bittersalzlösung in lauwarmem Wasser. Das Gemisch wird durch Fig. 56. ein feines Sieb in ein Gefäss gelassen,
worin es einige Stunden stehen soll. Mit dieser Flüssigkeit werden die zu
behandelnden Bogen mit einem weichen Schwamm etwa gestrichen und hierauf in
einem gleichmässig geheizten Raum getrocknet.
In Folge der Verdunstung des Wassers scheidet sich das Bittersalz in feinen
Kryställchen aus, welche sich zu Sternen gruppiren. Zwischen Zinkplatten kann
man die so beeisten Bogen noch etwas satiniren. Je nach der Steigung, unter
welcher die mit der Lösung behandelten Bogen getrocknet werden, bilden sich
verschiedene „Eis“-Blumen.
Angeschlossen seien hier Verfahren, welche das Imprägniren von Papierstoffen betreffen und bezwecken, das Papier unverbrennlich oder, richtiger gesagt, gegen Hitze
unempfindlicher zu machen.
Nach dem D. R. P. Nr. 80998 von Hermann Zwieger in
Zwickau werden Presspähne oder andere glasirte Pappen zu diesem Zwecke mit einer
Flotte aus Wasserglas, Alaun und Hausenblase getränkt, wodurch sie geeignet
gemacht werden, einer Temperatur von 240° noch zu widerstehen.
Dagegen schlägt M. Schneider nach französischem
Patent Nr. 239432 vor, ein Bad zu benutzen, welches auf 2 l Phosphorsäure, 1 l
Ammoniak, 20 g Borax und 25 g schwefelsaures Zink enthält. Zuerst werden die
beiden letztgenannten mit je 150 cc Wasser gelöst und dann vereint. Hierzu kommt
dann das Ammoniak und dann die Phosphorsäure.
b) Sicherheitspapier.
Das Papier mit localisirten Fasern (System Wilcox)
ist vorläufig noch immer als dasjenige anerkannt, welches die derzeit grösste
Sicherheit gegenüber Fälschungen gewährt. Um nun die in der gleichmässigen
Papiermasse einzubettenden Fasern möglichst gleichmässig über die ganze
Papieroberfläche zu vertheilen, schlagen W. M.
Crane und W. S. Warren in Dalton nach
amerikanischem Patent Nr. 537753 folgende Einrichtung vor. In der Nähe des
Auflaufes des Stoffes auf das Langsieb einer Papiermaschine befindet sich eine
Art Stoffkasten über der ganzen Breite des Metalltuches und in diesem
Stoffkasten dreht sich langsam eine Welle C (Fig. 57 und 58). Auf der Welle
C befinden sich in zu wählenden Abständen
Scheiben D, welche mit Ausnehmungen b versehen sind, welche durch ungefähr radial
verlaufende Kanäle a mit einer Ausnehmung e der Scheibe D
zusammenhängen. Wenn nun bei der Drehung der Welle C der untere Theil der Scheiben D in den
Trog taucht, in welchem sich Papierstoff, gemengt mit den in das Papier zu
bringenden Fasern, befindet, so dringt Stoff durch die Löcher c der Seitenwände von D in die Höhlungen b. Dieser Stoff wird
dann bei der Drehung der Scheibe D emporgehoben und
ergiesst sich durch den bezüglichen Kanal a in eine
Rinne E, welche mit einem Ansatz in die Höhlung e der Scheibe D taucht
und den Stoff sammt den erwähnten Sicherheitsfasern auf die im Entstehen
begriffene Papierbahn auf dem Langsiebe ergiesst. Durch die Anwendung solcher
Scheiben D kann man die Dichte für die
einzulagernden Fasern beliebig regeln und verhindert auch die gezackte Form der
Scheiben 1), welche bei ihrer Drehung fast so wie Rührer wirken, dass die dem
Papierstoffe fremden, verhältnissmässig langen Fasern sich ungehörig
absetzen.
Neben einem solchen Papier vermochten noch gar keine anderen Sorten
durchzudringen. Empfohlen wird von den Erfindern gar mancherlei.
So z.B. wird von Adolph Colin sein Papier, dessen
Herstellung weiter oben bereits besprochen worden ist, als Sicherheitspapier
sehr geeignet gehalten. Gewiss können so durchgefärbte Längsstreifen wie bei dem
Cohn'schen Papiere nicht leicht anders als auf
einer Papiermaschine erzeugt werden. Aber Nachahmungen sind immerhin denkbar
dadurch, dass von geschickten Fälschern beiderseits auf gewöhnliches Papier
Farbe streifenweise aufgetragen wird. Und was den Cohn'schen Vorschlag betrifft, die Streifen aus verschiedenen
Faserstoffen zu bilden, so bietet eine solche Herstellungsart gewiss
Bürgschaften gegen die Fälschung für diejenigen, welche die Mittel an der Hand
haben, die Natur der Fasern zu prüfen. Aber der Allgemeinheit kann man doch
nicht zumuthen, sich auf solche Prüfungen einzulassen.
Auch das Imprägniren mit Chemikalien bietet in der Richtung, Fälschungen zu
verhindern, keine Sicherheit. Schliesslich würde es ja einem Fälscher gar nicht
darauf ankommen, durch eine Analyse sich von der Natur dieser Chemikalien zu
überzeugen. Daher dürfte auch von dem Vorschlage von W.
Hoskins und J. B. Wels, dem Papierstoff in
den Holländern schon 5 Proc. Eisenphosphat, 2 Proc. Manganphosphat und 5 Proc.
Blutlaugensalz zuzusetzen, nicht viel zu erwarten sein. Die Erfinder
beabsichtigen wohl nur durch die genannten Zusätze Correcturen im Texte zu
erschweren.
Von C. F. Cross, E. J. Bevan und C. Beadle wird in The
World's Paper Trade Review empfohlen, Papier mit Wasser oder einer
anderen, die Elektricität leitenden Flüssigkeit zu befeuchten und auf eine
Metallplatte zu legen, welche mit dem einen Pole einer elektrischen Stromquelle
verbunden ist. Benutzt man nun einen Metallstift, welcher mit dem zweiten Pole
derselben Stromquelle leitend zusammenhängt, und berührt mit diesem Stifte die
feuchte Papieroberfläche, so findet örtlich auf elektrolytischem Wege eine
Reaction statt, welche eine Verfärbung des Papiers veranlasst. Man kann nun mit
dem erwähnten Metallstifte wie mit einem Griffel schreiben und dadurch
unvertilgbare Schriftzüge oder Zeichnungen in dem Papiere hervorrufen.
(Schluss folgt.)