Einiges über die zur Krafterzeugung verwendeten Gasarten. Von Fritz Krull, Zivilingenieur, Hamburg. Einiges über die zur Krafterzeugung verwendeten Gasarten. Die ausserordentliche Entwickelung, die der Gasmotorenbau in der letzten Zeit, hauptsächlich infolge der Verwendung der Hochofengase zum Betriebe von Motoren, genommen hat, sowie die vielfach selbst in Fachkreisen sich noch findenden Unklarheiten, dürften die nachstehenden Zeilen gerechtfertigt erscheinen lassen. Bekanntlich setzt sich die zwischen C und O als „chemische Verwandtschaft“ bestehende Energieform bei der Vereinigung von C und O vollständig in Wärme um. Erfolgt diese Vereinigung in vollkommener Weise, verbinden sich also 2 Teile O mit 1 Teil C zu Kohlensäure CO2, so nennt man den Vorgang bekanntlich „Verbrennung“ (im engeren Sinne); die Formel ist: C + O2 = CO2 + 96,33 W.-E. und man bekommt pro 1 kg C 8088 W.-E. 1st dagegen die Vereinigung eine unvollkommene, verbindet sich also nur 1 Teil O mit 1 Teil C zu Kohlenoxyd CO, so nennt man den Vorgang „Vergasung“ und hat die Formel C + O = CO + 29,34 W.-E. Man bekommt hierbei pro 1 kg C 2463 W.-E. Führt man endlich die Vereinigung in der Weise aus, dass man, statt C unmittelbar zu CO2 zu verbrennen, C erst zu CO vergast und dieses CO dann durch nachträgliche weitere Zuführung von O zu CO2 verbrennt, dass man also die Verbrennung von C zu CO2 stufenweise ausführt, so hat man die Formel CO + O = CO2 + 66,99 W.-E. und bekommt pro 1 kg CO 2411 W.-E. Wie die Formel zeigt, ist die dabei freiwerdende Wärme + Heizwert des gebildeten CO gleich dem Heizwerte des C bei der direkten Verbrennung zu CO2. Es ist also mit der stufenweisen Verbrennung (d.h. der „Vergasung“ und nachherigen Verbrennung des Gases) ein Wärmegewinn nicht verbunden, es ist im Gegenteil die Möglichkeit von Wärmeverlusten grösser. Wenn man dennoch in sehr vielen Fällen die stufenweise Verbrennung der Kohle der direkten Verbrennung vorzieht, so hat dies seinen Grund in den günstigen Eigenschaften, die gasförmige Körper hinsichtlich der Verbrennung haben. Die wichtigsten sind: 1. Zur Verbrennung von CO zu CO2 ist ein Luftüberschuss nicht nötig, während zur Verbrennung von fester Kohle zu CO2 50% und mehr Luftüberschuss vorhanden sein muss; dieser Luftüberschuss drückt aber die Temperatur und damit die Ausnutzbarkeit der Flammengase bedeutend herunter. 2. Wo die Abgase mit hoher Temperatur abziehen müssen, können sie durch Regeneration wieder gewonnen werden, indem man die Abgasewärme der Verbrennungsluft zuführt; bei Feuerung mit festen Brennstoffen ist dies nicht zu ermöglichen. 3. Bei Gasfeuerung ist das Einhalten einer bestimmten Temperatur leichter. 4. Die Bedienung einer Gasfeuerung ist einfacher, als die einer Feuerung für feste Brennstoffe. 5. Die Gase können beliebig und bequem geleitet und verteilt werden. 6. Für Zwecke der Krafterzeugung können die Gase, statt unter dem Dampfkessel, mit besserer Ausnutzung direkt im Motor verbrannt werden. Ob nun die Verbrennung eine unvollkommene (d.h. eine Vergasung) oder eine vollkommene (d.h. eine Verbrennung im engeren Sinne) ist, hängt ab: 1. Von der Art und Körnung des Brennmaterials. 2. Von der Temperatur in den Feuerungsschichten. Bei etwa 400° beginnt die Oxydation von C mit CO2-Bildung und steigt die Schnelligkeit dieser Bildung rasch, so dass sich zwischen 500 bis 700° fast nur CO2 bildet und die Abgase 20% CO2 enthalten können, ohne CO zu zeigen. Mit steigender Temperatur nimmt dann aber die CO2-Bildung ab, dagegen die CO2-Bildung zu, und erscheint von etwa 1000° an nur noch CO. Bei den gewöhnlichen Feuerungen ist die Temperatur in der Kohlenschicht grösstenteils über 1000° (zwischen 1500° und 2000°), so dass sich bei den gewöhnlichen Feuerungen zunächst nur CO bildet; dieses verbrennt dann mit dem überschüssigen, die Kohlenschicht rasch und unberührt durchstreichenden O der Verbrennungsluft oberhalb der Kohlenschicht zu CO2. 3. Von der Schichthöhe und der Geschwindigkeit der Verbrennungsluft. Da bei der Bildung von CO2 doppelt so viel O mit C in Berührung kommen muss, wie bei der Bildung von CO, so muss zur CO2-Bildung die Luft länger mit C in Berührung bleiben, als zur CO-Bildung. Von dem Verhältnis der Schichthöhe zur Luftgeschwindigkeit ist also die Bildung von CO und CO2 bedingt und hat man durch Regelung dieses Verhältnisses die Regelung des Verhältnisses von CO zu CO2 in der Hand. Aus dem Gesagten folgt, dass zur Bildung von CO, also zur Vergasung, nötig ist: 1. Eine Temperatur über 1000°. 2. Ein richtiges Verhältnis zwischen Schichthöhe und Luftgeschwindigkeit. Die Oefen nun, die auf diese Weise CO erzeugen, heissen bekanntlich Generatoren und das so erzeugte Gas Generatorgas. Die Zusammensetzung dieses Gases ist etwa folgende: 23 bis 27 % CO   2   „   7 „ CO2 50   „ 65 „ N   2   „   6 „ H und geringe Mengen anderer Beimengungen. Der wichtigste und vorzüglichste Generator ist bekanntlich der Hochofen. Da nun aber bei der CO-Bildung im Generator 69,5% vom Heizwert des Kohlenstoffes als Heizwert des Generatorgases erhalten werden, der Rest mit 30,5% aber frei wird und als Eigenwärme oder höhere Temperatur des Generatorgases sowie durch Strahlung und Leitung verloren geht, wenn man es nicht sofort zu CO2 verbrennen kann, sondern erst in Gasbehältern sammeln und, falls man es zum Motorenbetrieb verwenden will, abkühlen muss, so ist es beim Generatorbetrieb sehr wichtig, dass das Generatorgas sofort verwendet und die Eigenwärme des Gases in entsprechender Weise ausgenutzt wird. Das Generatorgas zu Kraftzwecken zu benutzen, ist aber im allgemeinen nur da vorteilhaft, wo das Generatorgas nicht besonders erzeugt werden muss, sondern als Nebenprodukt anderer Prozesse gewonnen wird, wie z.B. beim Hochofenbetrieb. In diesem Fall allerdings ist das Generatorgas (das Hochofengas) eine hochwichtige und sehr wertvolle, billige Betriebskraft, deren Bedeutung von Tag zu Tag wächst und die heute schon auf einer grossen Anzahl von Hochofenwerken zum Betriebe von Gebläsen und elektrischen Maschinen die ausgedehnteste Verwendung findet, wobei die mit den Hochofengasen betriebenen Motoren eine Grosse von 600, 750, 1000 und mehr Pferdestärken haben und in vorteilhaftester und vollkommen zuverlässiger Weise arbeiten; Hochofengasmaschinen von 3000 PS dürfte die nächste Zukunft bringen. Wir sehen also, dass der Generatorbetrieb nur da am Platze ist, wo die freiwerdende Wärme sofort anderweitig vorteilhaft verwendet werden kann. Da dies nun aber vielfach nicht möglich ist, die stufenweise Verbrennung aber, wie vorhin dargelegt, wesentliche Vorteile bietet, so lag der Gedanke nahe, die freiwerdende Wärme dadurch nutzbar zu machen, dass man den Generatorprozess mit einem anderen Prozess verbindet, der Wärme verbraucht unter Bildung brennbarer Gase. Auf diese Weise würde also die Eigenwärme in Heizwert umgesetzt. Ein solcher Prozess ist nun aber die Reduktion des Wassers durch C, der sogen. Wassergasprozess. Die Formel ist: C + H2O = CO + H2 – 38,42 W.-E. Das entstehende Gas heisst Wassergas und hat ungefähr folgende Zusammensetzung: 40% CO 3 bis 7  „ CO2 50 „ H 3 bis 6  „ N und kleinere Mengen anderer Beimengungen. Das Verfahren bei diesem Wassergasprozess besteht nun darin, dass man bei einem, mit trockenem Unterwind betriebenen Generator das Gebläse in dem Augenblick abstellt, wo die Brennstoffschicht gut glühend ist, und dann einen Dampfstrahl einbläst. Sobald die Wassergasbereitung beendet ist, muss der Generatorinhalt wieder aufs neue glühend geblasen werden und so fort. Der Betrieb für die Wassergasherstellung verlangt also ein abwechselndes Arbeiten, bestehend 1. im Glühendblasen des Generatorinhaltes, 2. im Erzeugen von Wassergas durch Einblasen von Wasserdampf unter gleichzeitiger Wiederabkühlung des Generatorinhaltes. Die Dauer des Blasens und die des Gas-machens sind je nach dem Generatorsystem verschieden; im Mittel dauert das Blasen 4 bis 10 Minuten und das Gasmachen 4 bis 7 Minuten. Dass die Temperatur stets über 1000° gehalten werden muss, braucht wohl kaum hervorgehoben zu werden, da ja nur bei Temperaturen über 1000° CO sich bildet. Bei diesem Wassergas verfahren bekommt man also abwechselnd Generatorgas und Wassergas und zwar aus 1 kg Koks (von 7000 W.-E. Heizwert) 3,13 cbm Generatorgas mit 950 W.-E./cbm Heizwert und 1,13 cbm Wassergas von 2654 W.-E./cbm. Es sind demnach von den 7000 W.-E. des Brennstoffes im Generatorgas 2970 W.-E. = 42% und im Wassergas 3000 W.-E. = 43% enthalten. Die Verbrennungstemperatur des Generatorgases ist etwa 1500°, die des Wassergases etwa 2400°. Einen etwas anderen Weg der Wassergaserzeugung schlägt der Schwede Dellwik ein, indem er nicht auf CO arbeitet, sondern den Brennstoff zu CO2 verbrennen lässt und dann den Wasserdampf einleitet. Sein Ofen ist also eigentlich kein Generator, erzeugt also nicht CO, sondern ist als gewöhnlicher Ofen aufzufassen, in dem der Brennstoff möglichst vollkommen verbrannt wird. Das erzeugte Gas ist das Dellwik-Wasser gas (D. p. J. 1899 314 * 65) und seine Zusammensetzung ungefähr folgende: 10 bis 18 % CO2   1  „   20 „ CO 50  „   52 „ H, sodann noch O, N und andere Beimengungen. Das Gas hat rund 2500 W.-E. Die Zeitdauer des Warmblasens ist etwa 1¾ Minute, die des Gasmachens 7 bis 12 Minuten. Dass die Zeitdauer des Gasmachens länger ist, als beim vorhin besprochenen Wassergasverfahren, hat seinen Grund darin, dass beim Dellwik-Verfahren im Ofen eine grössere Wärmemenge aufgespeichert ist, als beim gewöhnlichen Wassergasverfahren, weil bei der Verbrennung von C zu CO2 8088 W.-E. frei werden, bei der Verbrennung zu CO dagegen nur 2464 W.-E. Da das Dellwik-Verfahren zwar weniger Kohle gebraucht, aber auch kein Generatorgas liefert, so stehen hinsichtlich der Wärmeausnutzung beide Verfahren ziemlich gleich. Da jedoch das Wassergas einen Heizwert von 2500 W.-E. und eine Verbrennungstemperatur von etwa 2400° hat, so ist es da vorzuziehen, wo diese Eigenschaften von Wert sind, also bei Schmelz- und Schweissprozessen u.s.w. Das wichtigste Verfahren aber, durch Einblasen von Wasserdampf die beim Generatorbetrieb freiwerdende Wärme durch Umsetzung in Heizwert nutzbar zu machen, ist das Kraftgasverfahren. Bei diesem Verfahren wird der der Feuerung zuströmenden Gebläseluft eine bestimmte Menge Wasser in Dampfoder Staubform zugesetzt (z.B. durch Benutzung eines Dampfstrahlunterwindgebläses). Das erzeugte Gas heisst Kraftgas (Dowson-Gas, Mischgas, Halb wassergas) und ist ein Generatorgas; seine Zusammensetzung ist etwa folgende: 23 bis 27% CO   6   „   7 „ CO2 17   „ 18 „ H 47   „ 52 „ N und geringe Mengen anderer Beimengungen. Sein Heizwert ist etwa 1300 W.-E./cbm. Ein sehr wichtiger Vorteil des Kraftgasverfahrens ist der, dass der Betrieb kein abwechselnder, sondern ein ununterbrochener ist. Dabei ist es ein Leichtes, die heiss abziehenden Gase zum Vorwärmen der Feuerungsluft zu benutzen und so die Eigenwärme des Mischgases grösstenteils nutzbar zu machen; ebenso ist die Bedienung eine sehr einfache. Vergleicht man die im vorstehenden besprochenen Gasarten hinsichtlich der Wärmeausnutzung miteinander, indem man für alle dieselben Voraussetzungen annimmt, nämlich, dass nur reiner C vergast wird, dass die abziehenden Gase die gleiche Temperatur von 500° haben, dass die Ausstrahlung 5% der freiwerdenden Wärme beträgt und dass die Vorgänge quantitativ verlaufen (also nur CO oder nur CO2 gebildet wird), so hat man in Prozenten vom Heizwerte des Kohlenstoffes bei: Unterer Heiz-wert desWassergasses Heizwertdes Generatorgases Unterer Heiz-wert des Misch-gases (Wasser-gas undGeneratorgas) EigenwärmedesWassergases Eigenwärmedes Generator-gases bezw.der Abgase Verluste(Dampfkessel,Leitungund Strahlung) Generatorgas – 69,5 – – 29,0 1,5 Wassergas nach    dem alten Ver-    fahren 41,6 43,0 – 2,4   6,6 2,6 Dellwik-Wassergas 78,1 – – 4,5   5,6 4,6 Kraftgas (Dowson-    Gas) – – 84,6 9,0   2,6 Die für Kraftzwecke nutzbare Wärme beträgt also bei: Generatorgas 69,5 W.-E. Wassergas nach dem alten Verfahren 84,6 „ Dellwik-Wassergas 78,1 „ Kraftgas (Dowson-Gas) 84,6 „ Hiernach haben also für Kraftzwecke die Vergasung nach dem alten Wassergasverfahren und die nach dem Kraftgas verfahren die höchste Ausnutzung. Ferner kann man, wie vorhin angegeben, die Ausnutzung beim Dowson-Gas durch Benutzung der abziehenden Gase zum Vorwärmen der Feuerungsluft noch steigern und dieselbe bis auf etwa 93% bringen. Neben den vier im vorstehenden besprochenen Generatorgasen kommen dann noch zwei weitere Gasarten in Betracht, nämlich das gewöhnliche Steinkohlenleuchtgas und das Koksofengas. Das Steinkohlenleuchtgas ist bekanntlich das Produkt der trockenen Destillation von bituminöser Steinkohle in eisernen Retorten über direktem Feuer. Die Zusammensetzung ist eine sehr verschiedene, z.B.: 46 bis 48% H   6  „    8 „ CO   1  „ 1,5 „ CO2 34  „  38 „ CH4 und einige Prozente schwerer Kohlenwasserstoffe. Den Rückstand bildet der Koks, d.h. reiner Kohlenstoff. Der Heizwert des Steinkohlenleuchtgases ist 5000 W.-E./cbm. Eine der wichtigsten Gasarten scheint aber das Koksofengas werden zu wollen. Dasselbe entsteht bei der nicht in Retorten, sondern in Oefen unter unmittelbarer Berührung mit dem Brennstoff ausgeführten Destillation von Kohle, also bei dem sogen. Kokereibetriebe. Die Zusammensetzung der Koksofengase ist ebenfalls sehr verschieden, z.B.: 7 % CO 22 „ H   5 „ CO2 19 „ CH4 44 „ N Es ist im wesentlichen ein mit Luft verdünntes, zum Teil verbranntes Leuchtgas von 3000 bis 4000 W.-E. Heizwert. Bislang wurde es, als Nebenprodukt der Kokereien, zum Heizen der Koksofen und Dampfkessel benutzt. Bei dem stetig steigenden Bedarf an Koks aber gewinnt auch das Koksofengas sehr an Bedeutung und hat man durch Verbesserung der Koksöfen schon ein Gas erzeugt, das an Heizwert fast dem Leuchtgas gleichkommt. Da man ferner daraufhin arbeitet, durch Verallgemeinerung der Glühlichtbeleuchtung die eigentliche Leuchtkraft des Steinkohlengases entbehrlich zu machen, indem bei dieser Beleuchtungsart nur noch der Heizwert oder vielmehr die Flammentemperatur des Gases in Betracht kommt, so kann das Koksofengas auch zur Beleuchtung dienen, und das kostspielige Verfahren zur Erzeugung von Leuchtgas in Retorten wird der billigeren Erzeugung von Koksofengas in Koksöfen den Platz räumen. Eine wie grosse Bedeutung den Koksofengasen, besonders für grosse Verhältnisse und Kraftzentralen der grössten Art, innewohnt, mag die Thatsache beweisen, dass man in Everet bei Boston eine Anlage von 400 Otto-Oefen errichtet hat, denen 800 weitere folgen sollen. Mit diesen 1200 Oefen können jährlich 3000000 t entgast werden, also so viel, wie alle Gasanstalten Deutschlands zusammen verarbeiten. Das Gas wird in zwei Fraktionen aufgefangen, von denen die erste (innerhalb der ersten 10 Stunden gebildete) reich ist und bei einer Leuchtkraft von 21 Kerzen einen Heizwert von 5300 W.-E. hat und als Leuchtgas verwendet wird, während die zweite, ärmere Fraktion zum Heizen der Koksöfen dient. Der Koks wird zur Heizung von Lokomotiven verwendet. – Allerdings ist eine derartige Fraktion der Gase nur bei den gasreichen amerikanischen Kohlen, die 63% Koks und 37% Gas haben, möglich; bei unseren deutschen Kokskohlen von 70 bis 80% Koks und 20 bis 30% Gas wird man praktischer in der Weise verkoken, dass man das ganze Gas abgibt und mit dem schlechteren Teile des Koks heizt. – Der hochwichtige Vorteil dieses Verfahrens gegenüber dem sonst so vorteilhaften Dowson-Gasverfahren liegt aber in der Gewinnung wertvoller Nebenprodukte: Teer, Benzol, Cyan, Ammoniak. Allerdings ist nur bei Anwendung in grossem Massstabe ein so komplizierter Betrieb vorteilhaft durchführbar, dann aber auch jedem anderen Verfahren überlegen. Es erübrigt nun noch, auf einige Punkte naher einzugehen. Zunächst sei hinsichtlich der verwendeten Kohle bemerkt, dass zur Herstellung von Generatorgas, Kraftgas und Wassergas die bitumenlosen, kohlenstoffreichen Brennstoffe, also besonders Koks und Anthracit, vorgezogen werden. Alle teergebenden Brennstoffe, also alle fetten und halbfetten Steinkohlen, Braunkohlen und Torf sind nicht ohne weiteres verwendbar; doch ist man schon lange Zeit bemüht, auch Oefen und Verfahren zur Verwendung dieser Brennstoffe zu finden. Für Leuchtgas verwendet man dagegen besonders bitumenreiche Kohle, weil die bituminösen Bestandteile die wichtigsten, nämlich die lichtgebenden Bestandteile des Leuchtgases sind. Dieser Mangel an bituminösen Bestandteilen macht denn auch das Generatorgas, Wassergas und Kraftgas schwach an Leuchtkraft. Um das schwachleuchtende Wassergas leuchtkräftig und zu städtischen Beleuchtungszwecken verwendbar zu machen, wird es bekanntlich „karburiert“, d.h. es werden ihm gewisse Stoffe (Paraffinöl, Solaröl, Benzol) in vergastem Zustande zugesetzt. Derartiges „karburiertes“ Wassergas wird z.B. in Nordamerika, wo Anthracit zur Wassergaserzeugung und Paraffin als Petroleumrückstände billig und bequem zu haben sind, mehr gebraucht als Steinkohlenleuchtgas. Seine Leuchtkraft ist sogar eine höhere als bei uns, nämlich 28 HK gegenüber den bei uns üblichen 16 HK des Leuchtgases im Schnittbrenner bei 150 l stündlichem Verbrauch. Sein spezifisches Gewicht ist 0,58 bis 0,6 und der Heizwert rund 6000 W.-E./cbm. In England benutzt man zum Karburieren hauptsächlich sogen. Solaröl russischer Herkunft. – Bei uns karburiert man nur da, wo die vorhandenen Leuchtgasanstalten den Anforderungen nicht genügen und man schnell und einfach Hilfe schaffen will. Ausschliesslich karburiertes Wassergas zu verwenden, würde bei uns zu teuer sein. Dagegen ist mehrfach ein aus Leuchtgas und schwachbenzolkarburiertem Wassergas hergestelltes Mischgas in Gebrauch, z.B. in Königsberg. Hinsichtlich der Zusammensetzung finden wir, dass das Wassergas einen sehr hohen CO-Gehalt hat, Generator- und Kraftgas nur etwa die Hälfte; bei Leuchtgas und Koksofengas tritt er dagegen bedeutend zurück. Da nun CO sehr giftig, dabei aber vollkommen geruchlos ist, so ist Wassergas von hoher Giftigkeit und sehr gefährlich und verlangt besondere Vorsichtsmassregeln, hauptsächlich wenn es zu Leuchtzwecken verwendet und durch Rohrleitungen in Wohnungen verteilt wird. Man muss daher für diesen Fall dem Wassergas stark riechende Substanzen zusetzen (Carbylamin, Acrole'in, Thiaceton u.s.w.), was bei dem noch- dazu weniger giftigen Leuchtgase wegen des starken Geruches desselben nicht nötig ist. In Fabriken und bei sorgfältiger Anlage kann man allerdings hiervon absehen. Bei Generatorgas und Kraftgas ist eine direkte Gefahr und daher eine besondere Vorsichtsmassregel nicht nötig, da die Verwendung dieser Gase nur auf Fabriken beschränkt ist. Ausserdem macht sich jede Undichtigkeit sofort durch Geruch bemerkbar. Hinsichtlich der Explosionsgefahr ist Leuchtgas am gefährlichsten, indem es schon bei einem Gemisch von 9 (sogar schon 6) Teilen in 100 Teilen Luft explodiert; bei Wassergas explodiert ein Gemisch von 14 (oder 12) Teilen in 100 Teilen Luft; bei Generator- und Kraftgas ist die Gefahr noch geringer. Betreffs der bei der Verbrennung entwickelten Hitze steht Wassergas mit etwa 2400 bis 2800° C. obenan, dann folgenLeuchtgas und Koksofengas mit 2300 bis 2400°, während Generatorgas und Kraftgas nur 1500 bis 2000° haben. Vorgewärmte Luft und Verbrennung unter Druck steigert natürlich die Hitzeentwickelung. – Infolge der grossen Hitze bei seiner Verbrennung eignet sich denn auch das Wassergas vorzüglich zur Glühlichtbeleuchtung, bei der es ja hauptsächlich auf die Flammentem-peratur ankommt; allerdings sind dabei noch einige Schwierigkeiten zu überwinden. Hinsichtlich des Heizwertes nehmen das Leuchtgas und das Koksofengas mit 4800 bis 5200 W.-E./cbm die erste Stelle ein; dann folgt Wassergas mit 2350 bis 2600 W.-E./cbm, Kraftgas mit 1200 bis 1400 W.-E./cbm und endlich Generatorgas mit 850 bis 1000 W.-E./cbm. Um also eine gleiche Heiz- und Kraftwirkung wie beim Leuchtgas zu bekommen, wird von den wärmeärmeren Gasen im angegebenen Verhältnis mehr gebraucht, als vom Leuchtgas. Das spezifische Gewicht des Leuchtgases ist durchschnittlich 0,4, das des Wassergases 0,51, das des Kraftgases 0,85 und das des Generatorgases 1,0. Die wärmeärmeren Gase haben demnach zur Förderung gleicher Gasmengen bei gleichem Druck grössere Leitungsquerschnitte nötig. Will man aber die gleiche Wärmemenge mit ihnen erreichen, so müssen die Leitungen noch weiter sein, weil die wärmeärmeren Gase ja auch eine grössere Gasmenge verlangen. Was endlich die Gestehungskosten bei den einzelnen Gasarten betrifft, so lassen sich darüber allgemein gültige Angaben kaum machen, weil die Kosten von den verschiedensten Umständen beeinflusst werden; es lassen sich daher auch keine allgemeinen Angaben darüber machen, was für die einzelnen Gasarten z.B. 1000 W.-E. oder 1 PS/Std kostet. So viel aber ist jedenfalls zweifellos, dass für Kraftzwecke, abgesehen von dem als Nebenprodukt fast kostenlos zur Verfügung stehenden Hochofengase, das Kraftgas vorläufig die vorteilhafteste Ausnutzung des Brennstoffes bietet, und dass für die Zukunft das Koksofengas, wenigstens für Betriebe grossen Umfangs, das wichtigste Gas für Krafterzeugung zu werden berufen scheint.