POLYTECHNISCHE RUNDSCHAU. Polytechnische Rundschau. Mit dem Stapellauf des Turbinen-Schnelldampfers „Imperator“, welcher am 23. Mai d. J. auf der Vulkanwerft in Hamburg in Anwesenheit Sr. Majestät des Kaisers stattfand, wurde das bisher größte Passagierschiff der Welt seinem Element übergeben. Das im Auftrage der Hamburg-Amerika-Linie erbaute Schiff hat eine Länge von 268 m bei einer Breite von etwa 29 m sowie einen Bruttoraumgehalt von 50000 R.-T. Noch vor Abschluß des Baues und der Erprobung des neuen Fahrzeuges hat die gleiche Reederei zwei weitere Schiffe ähnlicher Art bei der Werft von Blohm & Voß in Hamburg bestellt. Daß der „Imperator“ mit den neuesten Errungenschaften der Technik in bezug auf Sicherheit und Bequemlichkeit der Passagiere ausgestattet werden wird, bedarf kaum der Erwähnung. Mit dem Vorbehalt, daß darüber später nach Fertigstellung des Fahrzeuges Näheres berichtet werden soll, seien jetzt schon folgende Mitteilungen gemacht: Textabbildung Bd. 327, S. 382 Fig. 1. Stapellauf des „Imperator“. Die wichtigste Sicherheitsvorkehrung besteht in der Anordnung einer großen Zahl von Querschotten und mehreren Längsschotten, die sämtlich in einer Höhe von etwa 17 m bis zum zweiten Deck durchgeführt worden sind, also weit über die Wasserlinie des volleintauchenden Schiffes hinausragen. Den Verkehr zwischen den vorhandenen sechs Decks vermitteln drei Aufzüge in den Räumen I. Klasse und ein Aufzug in der II. Klasse. Textabbildung Bd. 327, S. 382 Fig. 2. Der „Imperator“ vor dem Stapellauf (Vorschiff mit Taufkanzel). Es sind mehrere sehr geräumige Speisesäle, Rauch- und Gesellschaftssalons vorhanden und insbesondere noch ein etwa 20 m langes und 12½ m breites Schwimmbad. Sämtliche Einrichtungen sind auf größere Geräumigkeit zugeschnitten worden. Man hat z.B. ganz davon Abstand genommen, in der I. Klasse übereinanderliegende Betten zu verwenden; vielmehr wurden nur frei auf dem Boden stehende Metallbetten vorgesehen. Die Zahl der Kammern mit nur je einem Bett wird erheblich vermehrt für die Passagiere I. Klasse sowohl als auch für diejenigen der II. Klasse. Ersteren stehen ferner drei Promenadendecks zur Verfügung, von denen das oberste vorn und an den Seiten auf etwa ⅔ der Länge durch große Schiebefenster gegen den Wind geschützt werden kann. Zur starken Verminderung der Rollbewegungen wurden auf dem „Imperator“ Frahmsche Schlingertanks eingebaut. Bemerkenswert ist ferner, daß das Schiff für etwa 4000 Passagiere in vier Klassen Raum hat, so daß einschließlich der Besatzung, maximal etwa 5000 Menschen sich an Bord aufhalten können. Im untersten Schiffsraum befinden sich vorn einige Laderäume, dahinter Kohlenbunker, ferner vier durch Schotten getrennte Kesselräume und schließlich die Maschinenräume. Zum Antrieb des Schiffes sind Dampfturbinen gewählt, welche auf vier Wellen etwa je 15000 PS, insgesamt also 60000 PS übertragen sollen. Die beabsichtigte Geschwindigkeit beträgt rd. 23 Kn., wird aber jedenfalls wesentlich überschritten werden. Als Kessel dienen nicht Zylinderkessel, sondern Wasserrohrkessel. Der Kiel des „Imperator“ wurde am 18. Juni 1910 gelegt; seine erste Fahrt nach New York wird das Schiff voraussichtlich im Frühjahr 1913 antreten können. Das Ablaufgewicht beim Stapellauf betrug etwa 26000 t. Fig. 1 und 2 geben Aufnahmen während des Stapellaufs wieder. Fig. 1 zeigt das von der Helling zum größten Teile bereits abgelaufene Schiff, während in Fig. 2 das Vorschiff mit der Taufkanzel vor dem Ablauf dargestellt ist. –––––––––– Ueber die Herkunft und Gewinnung des Steinkohlenteers und seine Verwendung zum Imprägnieren von Eisenbahnschwellen machte Baurat Matthäi auf der Versammlung des Vereins für Eisenbahnkunde zu Berlin am 12. September 1911 eingehende Mitteilungen, welchen wir (nach Glasers Annalen für Gewerbe und Bauwesen) das Folgende entnehmen: Bis zum Jahre 1880 wurde der Steinkohlenteer nur als Nebenprodukt bei der Leuchtgasfabrikation gewonnen, seitdem man aber dazu überging, Koks in geschlossenen Oefen herzustellen, wird Teer in großen Mengen als Nebenprodukt der Kokerei-Industrie erzeugt, indem die bei dem Kokereiprozeß entweichenden Gase auf Teer und Ammoniak und seit 1890 auch auf Benzol verarbeitet werden. Die Teerindustrie ist von Dr. Anderson in Edinburgh begründet, der anfangs der zwanziger Jahre des vorigen Jahrhunderts durch Destillation von Teer das Benzol herstellte, das sich zur Auflösung des Gummis verwenden ließ. Als Begründer der Teerölindustrie im heutigen Sinne hat indessen der Deutsche Julius Rütgers zu gelten, der 1860 die erste größere Teerdestillation errichtete. Der Steinkohlenteer ist eigentlich ein Gemenge sehr vieler Kohlenwasserstoffe (nahezu 400), die durch fraktionierte Destillation und chemische Reinigungsprozesse einzeln abgeschieden werden können. Die Herstellung dieser verschiedenen Teerprodukte geschieht in der Weise, daß der Teer in großen schmiedeeisernen Retorten erhitzt wird, bis sich flüchtige Dämpfe daraus entwickeln, welche durch lange Kühlschlangen geleitet und hierbei wieder zu flüssigem Teeröl kondensiert werden. Kühlt man diese Oele weiter ab, so scheiden sich zunächst Naphtalin und Anthracen als feste Bestandteile aus. Dieselben werden abfiltriert bezw. abgepreßt und dann weiteren Reinigungsprozessen unterworfen. Das zurückbleibende Teeröl ist von schwarzer Farbe und mehr oder weniger dickflüssig, Es enthält meist größere Mengen Ruß, der, falls das Teeröl zu Imprägnierzwecken verwendet werden soll, entfernt werden muß, da Ruß die Poren des Holzes verstopfen würde. Aus 100 kg Kohle lassen sich je nach den Eigenschaften derselben und der Verarbeitungsweise 4 bis 5 kg roher Steinkohlenteer gewinnen. Die Bestandteile des Teers lassen sich in folgenden Hauptgruppen unterbringen: 1. Neutrale Kohlenwasserstoffe (diese bilden die vorwiegenden Bestandteile); 2. Basische Stoffe (Pyridinbasen), die zum Denaturieren von Spiritus benutzt werden; 3. Saure Stoffe (Karbolsäure und karbolsäureartige Stoffe). Die in der ersten Gruppe aufgeführten Stoffe sind unlöslich in Säuren, Alkalien und Wasser, die in der zweiten Gruppe lassen sich in Wasser und Säuren, nicht aber in Alkalien lösen, die in der dritten Gruppe endlich sind in Wasser und Alkalien, nicht aber in Säuren löslich. Die Zerlegung des Teers in seine verschiedenen Bestandteile läßt sich auch, wie oben erwähnt, durch fraktionierte Destillation erreichen. Die Stoffe mit dem höchsten Siedepunkt (das Pech) können nicht mehr verflüchtigt werden, sondern machen bei weiterem Erhitzen eine chemische Zersetzung durch, wobei als Hauptprodukt Koks entsteht. Man treibt deswegen die Destillation nie soweit, sondern läßt das im Kessel sich ansammelnde flüssige Pech einfach ablaufen. Die Destillation wird in folgende sechs Fraktionen zerlegt, die für sich aufgefangen werden: 1. Steinkohlenteerbenzin bis etwa 75° C, 2. Benzol und Homologe von 78° bis etwa 150°. 3. Leichtöl von 150° bis 200°, 4. Mittelöl von 200° bis 250°, 5. Schweröl von 250° bis 350°, 6. Rückstände (Pech). Die einzelnen Gruppen lassen sich naturgemäß nicht scharf trennen und enthalten stets noch Bestandteile der vorhergehenden und der folgenden Gruppe. Für die Holzimprägnierung können nur solche Oele verwendet werden, die bei gewöhnlicher oder etwas erhöhter Temperatur nicht verdunsten. Daher können nur die Oele von Gruppe 4 ab und höchstens noch ein Teil von Gruppe 3 verwendet werden. In den Gruppen 2, 3 und 4 finden sich die Pyridinbasen, sowie die Säuren (Karbolsäure) und die Hauptmenge des Naphthalin, welches zum großen Teil beim Abkühlen von 2, 3 und 4 ausgeschieden wird. Beim Abkühlen von 5 scheidet sich ein Teil des Anthracens aus. Die Karbolsäuren können durch Behandlung mit Natronlauge ausgefällt werden. Nachdem die erwähnten Stoffe ausgeschieden sind, werden die rückständigen Oele gemischt, wodurch das eigentliche Imprägnieröl erhalten wird, das zum allergrößten Teile aus neutralen Kohlenwasserstoffen und nur zu 6 v. H. aus karbolartigen Stoffen besteht. Die Karbolsäure spielt nämlich keine bedeutsame Rolle in der Konservierung des Holzes. Sie ist im Wasser löslich und auswaschbar, verdunstet und verharzt leicht. Die Konservierung des Holzes ist vielmehr den schwer verdunstbaren, feste Kohlenwasserstoffe enthaltenden Oelen zuzuschreiben, welche die Poren des Holzes ausfüllen und undurchlässig machen. Das zum Imprägnieren verwendete Oel soll so zusammengesetzt sein, daß bei der Destillation von 150° bis 235° C höchstens 25 v. H. übergehen. Der Gehalt an saueren Bestandteilen, die in Natronlauge vom spez. Gewicht 1,15 sich lösen, muß mindestens 6 v. H. betragen. Bei 15° C soll das Oel ein spez. Gewicht von 1,04 bis 1,15 besitzen; bei 40° C muß es eine vollkommen klare Flüssigkeit bilden. Beim Vermischen mit gleichen Raumteilen von kristallisierbarem Benzol muß es klar bleiben, ohne mehr als Spuren ungelöster Körper auszuscheiden. Auf Filtrierpapier darf das Oel keine Rückstände hinterlassen. Der Aufsichtsbeamte hat das zu verwendende Oel vorher genau zu untersuchen und im Zweifelsfalle der Chemischen Versuchsanstalt in Berlin einzusenden. Von den Proben wird je ½ l ein halbes Jahr lang aufbewahrt.