Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Das elektrische Metallspritzverfahren. In „Elektrotechnik und Maschinenbau“ vom 5. Januar 1919 beschreibt M. N. Schoop sein neues Metallspritz verfahren, bei welchem die Erhitzung des zu zerstäubenden Metalles auf elektrischem Wege erfolgt, im Gegensätze zu den bekannten Zerstäubern, die dazu eine Gasflamme benutzen. Schoop fand bei Laboratoriumsversuchen, daß der bei Berührung zweier stromführender dünner (etwa 1 mm starker) Metalldrähte bildende Metalltropfen durch einen Preßluftstrahl ohne weiteres zerstäubt werden konnte. Durch geeigneten Vorschub der Drähte war es möglich, diesen Vorgang zu einem kontinuirlichen zu gestalten, wobei sich ein Zustand einstellte, der regelmäßig zwischen Lichtbogen und Kurzschluß abwechselte. Das zerstäubte Metall folgte der Richtung des Luftstromes und erzeugte einen gleichmäßigen und außerordentlich fest haftenden Ueberzug. So war zum Beispiel der auf eine Glasplatte gespritzte Ueberzug von Aluminium oder Kupfer so innig mit der Glasmasse verbunden, daß er nicht losgelöst werden konnte, ohne zugleich kleinere oder größere Glassplitter mitzureißen. Die zum Zerstäuben eines 0,8 mm dicken Messingdrahtes benötigte Stromstärke beträgt etwa 30 bis 40 Amp. bei einer Spannung von etwa 30 Volt. Ein ruhiges, gleichmäßiges Arbeiten erfordert einen Drahtvorschub von 2 •|• 3 m in der Minute. Der Abbrand beider Drähte ist gleich, wenn Wechselstrom zur Speisung des Lichtbogens benutzt wird, während bei Gleichstrombetrieb die negative Elektrode 1,6 mal größeren Vorschub braucht. Werden für die beiden Schmelzdrähte verschiedene Stoffe verwendet, so entstehen die entsprechenden Legierungen, so aus Zink und Kupfer Messing usw. Besonders in technischer Hinsicht bedeutungsvoll ist, daß auch die schwer schmelzbaren Metalle, wie zum Beispiel Wolfram oder Molybdän, sich gut verwendbar zeigten. Bei leicht oxydierbarem Metalle müßte die Zerstäubung nicht im Lichtstrome, sondern mit Hilfe eines reduzierend wirkenden Gasgemisches erfolgen. Bemerkenswert ist noch, daß, obwohl zweifellos die Metallteilchen in glühendem Zustande auftreffen, dennoch ohne weiteres auch leicht brennbare Stoffe behandelt werden können. Eine „Zerstäuberspistole“ setzt sich aus zwei Hauptteilen zusammen, aus einer Verbrennungsdüse und dem Vorschubwerk. Erstere besteht aus zwei rohrförmigen Führungen, durch welche die Schmelzdrähte gehen, so daß sie unter einem spitzen Winkel aufeinander auftreffen. Das Ganze ist von einer Kappe umgeben, die in eine in der Richtung des spitzen Winkels liegende Düse ausläuft und mit einer Zuführung für die Preßluft versehen ist. Das Vorschubwerk wird von einer kleinen Preßluftturbine betätigt, die beispielsweise mittels Schneckentrieb auf zwei Schneckenräder arbeitet, die an Rohrstücken sitzen, durch welche gleichfalls der Draht läuft. Ein gewissermaßen zwangläufiger Vorschub wird dadurch hervorgebracht, daß in den Rohrstücken Gewindebacken angebracht sind, die bei Lauf ein oberflächliches Gewinde in den Schmelzdraht schneiden und dadurch diesen vorschrauben. Die ganze Einrichtung ist an einem Handgriffe befestigt und in Aussehen und Handhabung einer Pistole ziemlich ähnlich. Rich. Müller Schutz der Azetylenapparate gegen Frostgefahr. Die Gefahr des Einfrierens ist bei Azetylenapparaten für Schweißzwecke größer als bei solchen, die zur Beleuchtung dienen, da jene schon am frühen Abend sowie an Sonn- und Feiertagen außer Betrieb gesetzt werden, während diese infolge des bis in die Nacht dauernden Betriebes keine vollständige Abkühlung bis zum nächsten Morgen erfahren. Bei der Benutzung eingefrorener Apparate können außer durch unsachgemäßes Auftauen auch durch gewaltsames Anlassen Unfälle entstehen, denn wenn zum Beispiel auf die Eiskruste im Entwickler etwas Karbid fällt, vergast ein Teil davon auf dem feuchten Eise, wobei das Karbid, da es nicht ins Wasser eintauchen kann, rotglühend wird. Infolgedessen kann sich das Azetylen an dem heißen Karbid unter Knall zersetzen. Wenn in dem Apparat aber auch etwas Luft enthalten ist, wird hierbei eine Explosion eintreten. Daher ist das Wasser in dem Gasbehälter, in dem Entwickler und in den Wasservorlagen sorgfältig vor dem Gefrieren zu schützen. Dies kann auf dreierlei Weise geschehen, erstens indem man die Apparate durch gute Eindeckung der Räume bezw. durch Isolation mit Stroh, Tüchern oder Isoliermassen schützt, zweitens durch Heizung der Apparate oder drittens, indem man durch chemische Mittel das Gefrieren des Wassers verhindert. Bei der Eindeckung der Räume darf man aber nicht so weit gehen, daß jede Luftzirkulation verhindert wird, weil sonst im Falle einer Gasausströmung leicht explosible Gas-Luftgemische entstehen. Sehr zweckmäßig ist die direkte Erwärmung der Räume oder der Apparate selbst. Dabei darf man aber kein offenes Feuer verwenden und ganz besonders ist es unzulässig, eingefrorene Apparate mit offener Flamme, heißer Asche oder glühendem Eisen aufzutauen. Vielmehr darf man zur Heizung oder zum Auftauen lediglich Dampf, warmes Wasser oder heiße Luft benutzen, die mittels Radiatoren oder Heizschlangen zugeführt werden. Schließlich kann man den Gefrierpunkt des Wassers auch durch chemische Mittel künstlich herabsetzen, beispielsweise indem man 5–10 kg Kochsalz in je 100 l Wasser auflöst. Dieses Mittel ist aber nur für vorübergehenden Gebrauch zu empfehlen, da das Salzwasser bei längerer Berührung die Metallteile anfrißt. Von diesem Nachteil frei ist das Kalziumchlorid, das vielfach für Kältemischungen benutzt wird. Auch ein Zusatz von Glyzerin oder Spiritus in den oben für das Kochsalz angegebenen Mengen verhütet wirksam das Einfrieren des Wassers. Das Wasser in den Entwicklern ist übrigens, da es sich während der Gaserzeugung stark erwärmt, weniger dem Einfrieren ausgesetzt als das in den Wäschern und Gasbehältern enthaltene Wasser. Neuzeitliche Azetylenanlagen werden zweckmäßig mit einer Dampf- oder Warmwasserheizung oder auch mit einer elektrischen Heizvorrichtung versehen, wobei aber die elektrische Verbindung außerhalb des Raumes angebracht sein muß. In die Gasbehälter kann man schließlich auch Abdampf oder warmes Abwasser einleiten. (Ztschr. Oesterr. Azetylen-Verein, 15. Jahrg., S. 1 – 2.) Sander –––––––––– Unterwindfeuerungen zur Verheizung von minderwertigen Brennstoffen. Der Schornsteinzug wächst mit der Temperatur der Abgase und der Höhe des Schornsteines. Diese ist natürlich begrenzt, und auch die Abgaswärme darf in Rücksicht auf die Wirtschaftlichkeit der Anlage nicht allzusehr gesteigert werden. Man benutzt daher, wenn eine große Feuerstärke erzielt werden soll, zur Erhöhung des Druckabfalls zwischen Feuerraum und Fuchs Saug- oder Strahlgebläse. Durch Steigerung der Umlaufzahl bzw. verstärkte Druckmittelzufuhr kann man mit Hülfe dieser Vorrichtungen den Unterdruck hinter den Heizzügen so verstärken, daß auch bedeutende Luft- oder Gasmengen gefördert werden. Handelt es sich aber um Verfeuerung minderwertiger, pulveriger, feuchter und dicht gelagerter Brennstoffe, so reichen die genannten Gebläse allein zur Erfüllung aller Anforderungen nicht aus. Man könnte durch diese zwar zur Ueberwindung des Rostwiderstandes im Feuerraume einen erheblichen Unterdruck erzeugen, während im Aschenfalle Atmosphärendruck herrscht. Eine solche Maßnahme führt aber zum Eindringen von Nebenluft durch die Feuertüren und Undichtheiten im Mauerwerke. Will man diesen Uebelstand vermeiden, so empfiehlt sich zur Entlastung des Schornsteines oder Sauggebläses die Anwendung einer Unterwindfeuerung, bei welcher im Aschenfalle ein Ueberdruck, im Feuerraume Atmosphärendruck besteht. Niederdruck- oder Dampfstrahlgebläse dienen zur Erzeugung des Unterwindes. Jene arbeiten billig, da sie bei Dampfkesselfeuerungen nur 1 bis 2 v. H. des erzeugten Dampfes verbrauchen. Diese benötigen etwa doppelt so viel Dampf und sind für sehr feuchten Brennstoff nicht verwendbar, beanspruchen aber wenig Platz, tragen zur Kühlung des Rostes bei und verhindern Schlackenbildung, weil die Verbrennungsluft mit Dampf gemischt ist. Zur guten Zuführung des Unterwindes eignen sich nach unten weiter werdende, düsenartige Spalten oder Oeffnungen. Man gibt daher den Roststäben einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt. Die Spitze des Dreiecks bzw. die Schmalseite des Trapezes muß dem Aschenfalle zugewendet sein. Rostplatten werden mit Düsen von kegeligem, sich nach unten erweiterndem Querschnitte versehen. Die Spitze des Blaskegels muß so weit unter der Oberfläche der Brennstoffschicht liegen, daß diese nicht durchblasen wird und Löcher entstehen, durch welche die Verbrennungsluft ungehindert strömt. Die Gefahr eines Hindurchfallens von pulverigem Brennstoff durch den Rost kann durch Verengerung der Spalten beseitigt werden. Unterwind läßt sich bei fast allen Rosten einschließlich der Unterschubfeuerungen und Wanderroste anwenden. Bei der Riedinger-Unterwindfeuerung ist der Aschenfall als Windkasten ausgebildet. Es gelangen Dampfstrahlgebläse zur Verwendung, die nebeneinander angeordnet sind. Eine Anzahl von Dauerversuchen führten zu dem Ergebnisse, daß sich durch Einführung des Riedingerschen Systems eine Verringerung des Dampfpreises um etwa 13,2 v. H. erreichen läßt. Bei der Wilton-Evaporatorfeuerung liegen dicht nebeneinander einzelne Kammern, deren obere Wände die Rostfläche bilden. In jede mündet vorn ein Saugrohr mit vorgebautem Dampfstrahlgebläse. Eine wellenförmige Ausbildung der Rostfläche soll das Festbacken von Rückständen verhindern. Damit man die Feuerung auch für die vollkommene Verbrennung stark gashaltiger Brennstoffe benutzen kann, ist in die Feuertür eine Vorrichtung eingebaut, durch die eine genau regelbare Menge vorgewärmter Oberluft zugeführt werden kann. (Dipl.-Ing. Pradel in Zeitschrift für Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1918, Heft 47). Schmolke –––––––––– Die Gasbeleuchtung der Schweizer Eisenbahnen. Die Beleuchtung der Personenwagen der Schweizer Bundesbahnen hat infolge des Krieges auch eine Aenderung erfahren müssen. Vor dem Kriege benutzte man nämlich noch vielfach ein Mischgas, das aus 2 Raumteilen Oelgas und 1 Raumteil Azetylen bestand. Es wurde in Behältern von 300 1 und mehr unter einem Druck von 10 at mitgeführt und unter einem Druck von 30 bis 40 mm WS in offenen Brennern verbrannt. Da die Einfuhr von Gasöl, das früher vorwiegend aus Galizien bezogen wurde, im Laufe des Krieges immer schwieriger wurde, und andererseits die Verwendung von verdichtetem Steinkohlengas (wie in Deutschland) wegen der hierbei erforderlichen Umänderung der vorhandenen Beleuchtungseinrichtungen nicht in Betracht kam, so betraute der Schweizer Azetylen-Verein in Gemeinschaft mit der Direktion derBundesbahnen-Werkstätten die Eidgenössische Prüfungsanstalt für Brennstoffe an der Technischen Hochschule in Zürich mit der Auffindung eines geeigneten Ersatzes für das Oelgas. Die Untersuchungen der genannten Anstalt, über die Dr. Schläpfer in den „Mitteilungen des Schweizer Azetylen-Vereins“ ausführlich Bericht erstattet, erstreckten sich auf die Frage, ob bei Ersatz des bisher verwendeten Mischgases durch ein Azetylen-Leuchtgasgemisch die vorhandenen Kompression-, Transport- und Beleuchtungseinrichtungen beibehalten werden können, ob die Leuchtstärke der Brenner bei gleichem Gasverbrauch nicht wesentlich vermindert, die Betriebsicherheit nicht verringert und die Betriebgefahr nicht wesentlich vergrößert wird. Zu diesem Zwecke wurden zunächst photometrische Messungen mit Steinkohlengas-Azetylengemischen von 10 bis 75 v. H. Azetylengehalt angestellt, ferner mit einem verdichteten Gemisch, das aus gleichen Teilen Azetylen und Steinkohlengas bestand. Die Mischungen wurden in einem etwa 35 l fassenden Versuchsgasbehälter durch genaue Abmessung hergestellt und das Gas unter einem Druck von 30 mm WS in den bisher verwendeten Brennern verbrannt. Zum Vergleich wurden auch mit reinem Azetylen, reinem Oelgas und mit einem Gemisch dieser beiden Gase photometrische Messungen vorgenommen. Diese Messungen ergaben, daß bei Verwendung einer Mischung gleicher Teile Azetylen und Steinkohlengas bei gleichem Gasverbrauch die gleiche Lichtstärke wie mit dem bisher verwendeten Mischgas erzielt wird, nämlich 10,8 HK bei einem Gasverbrauch von 31 l stündlich in einem Zweilochbrenner für 30 Stundenliter. Ferner zeigte sich, daß ein Azetylen-Steinkohlengasgemisch im Verhältnis 1:1 ohne Zersetzungsgefahr auf 7 bis 8 at verdichtet werden kann, auch wenn die Temperatur bis auf 100° steigt. Es besteht somit in dieser Hinsicht kein Unterschied zwischen dem Azetylen-Steinkohlengasgemisch und dem Azetylen-Oelgasgemisch. Wenn man bei der Verdichtung des Gasgemisches darauf achtet, daß die Kompressoren sich nicht heiß laufen und wenn das Azetylen sorgfältig von Phosphorwasserstoff befreit ist, so ist die Betriebsicherheit ebenso groß wie bei Verwendung des bisherigen Mischgases. Mit Rücksicht auf die Erwärmung der Gastransportwagen durch die Sonnenbestrahlung empfiehlt es sich, einen Ueberdruck von nicht mehr als 8 at zu verwenden. Schließlich wurden auch noch die Explosionsgrenzen der verschiedenen Gasgemische bestimmt, und zwar durch Berechnung nach der Formel von Le Chatelier auf Grund der bekannten Explosionsgrenzen von reinem Azetylen und des experimentell ermittelten Wertes des Züricher Steinkohlengases. Dabei ergaben sich folgende Zahlen: Gasgemisch Explosions-grenze Bemerkungen untere obere Mischgas (Oelgas u. Azetylen 1:1) 6 16 Experim. best. Oelgas (rein) 6 14    „         „ Azetylen (rein) 3,5 52,2 Nach Eitner Steinkohlengas (Zürich) 8 22 Experim. best. Azetylen-Leuchtgas 1 : 3                „              2 : 3                „              1 : 1                „              3 : 1 5,65,34,94,1 27,528,931,339,3 NachLe Chatelierberechnet Wie diese Zahlen zeigen, ist der Explosionsbereich der Azetylen-Steinkohlengasmischungen zwar nicht unerheblich größer als der des bisher verwendeten Mischgases, doch ist dies für den Betrieb unbedenklich, da ja die Lampen mit guten Abzugvorrichtungen versehen sind und der Austritt von unverbranntem Gas durch den Geruch leicht wahrgenommen werden kann. Der Kohlenoxydgehalt eines Gemisches von gleichen Teilen Steinkohlengas und Azetylen beträgt ungefähr 5 v. H., ist also ebenfalls unbedenklich, da ja reines Steinkohlengas 8 bis 10 v. H. Kohlenoxyd enthält. Die Bildung von Eisenkarbonyl bei der Verdichtung des Gasgemisches in den eisernen Behältern und Rohrleitungen ist im vorliegenden Falle gleichfalls ohne Belang, da das Gas ja nicht in Glühkörpern, sondern in offenen Brennern verbrannt wird. Praktische Versuche im Eisenbahnbetriebe befriedigten in jeder Hinsicht, so daß es also gelungen ist, einen vollwertigen und noch dazu billigeren Ersatz für das Oelgas ausfindig zu machen. (Zeitschr. österr. Azetylen-Verein, 14. Jahrg., S. 19 bis 21.) Sander. –––––––––– Ueber Gemischbildung und Verbrennung in der Dieselmaschine. Früher nahm man meist an, daß die Verbrennung in Gas- und Oelmotoren an der Stelle aufhört, die im Diagramm durch den Beginn der Expansionslinie gekennzeichnet wird. Borth wies indessen bereits in der 55. Forschungsarbeit auf dem Gebiete des Ingenieurwesens nach, daß diese Annahme für die Gasmaschine unzutreffend ist. Zu dem gleichen Ergebnis hinsichtlich des Dieselmotors gelangte Münzinger im 174. Heft der genannten Sammlung technischer Abhandlungen. Weitere Aufklärung bringt ein im Vorjahre als 203. Forschungsarbeit erschienener Aufsatz Weißhaars. Dieser bestimmt in einfacher Weise den Verlauf der Verbrennung mit Hilfe des Druck-Volumen-Diagramms, indem er aus ihm die zwischen zwei Punkten x und y der Expansion geleistete Arbeit Ay sowie die Wärmeinhalte Jx und Jy feststellt. Er setzt sodann Jx + Qy = Jy + Ay + qy, wo qy die auf der Strecke x y an die Kühlung abgegebene Wärmemenge ist, die sich aus den Temperaturen und kühlenden Oberflächen berechnen läßt, während mit Qy die durch Nachbrennen frei werdende Wärme bezeichnet wird. Letztere ist als einzig übrig bleibende Unbekannte durch die genannte Gleichung bestimmt. Die Verbrennung im Zylinder ist vollständig, wenn im Temperatur-Entropie-Diagramm die anfangs nach rechts verlaufende Wärmegewichtskurve vor Oeffnen des Auslaßventils nach links umkehrt. Die Versuche Weißhaars führten zu dem Ergebnis, daß bei annähernd voller Belastung, gutem Zerstäuber und völliger Verbrennung letztere bis dicht vor Oeffnung des Auslaßventils andauert. Unter Umständen verlassen sogar unverbrannte Oelreste den Zylinder. Es ist daher erklärlich, daß das Gleichdruck-Diagramm, welches gewöhnlich der Behandlung des Kreisprozesses im Dieselmotor zugrunde gelegt wird, eine von der Gestalt des tatsächlich entstehenden Druck-Volumen-Schaubildes abweichende Form zeigt. Die Ursache dafür ist allerdings nicht ausschließlich darin zu suchen, daß die Annahme, die Verbrennung der ganzen Oelmenge erfolge bei Gleichdruck, unzutreffend ist. Weißhaar nahm seine Versuche an neun Dieselmaschinen von untereinander abweichender Bauart und 30 bis 750 PS Nennleistung unter Benutzung verschiedener Kraftöle vor. Eine tiefere Einsicht in die Ursachen der Vorgänge bei der Verbrennung dürfte auf diesem Wege schwerlich zu gewinnen sein. Um zu einer solchen zu gelangen, empfehlen sich Prüfungen unter Ausschaltung aller störenden Nebenumstände, die in Verbindung mit der Maschine oft nicht erreichbar ist. Es käme zum Beispiel für die Feststellung der Vorgänge vor der Entzündung, die von größter Bedeutung für den Verlauf der Verbrennung sind, zunächst der Laboratoriumsversuch in Frage. Durch ihn müßte vor allem aufgeklärt werden, ob und bis zu welchem Grade nach der für einwandfreien Betrieb des Motors erforderlichen ausreichenden Zerstäubung und rechtzeitigen Verdampfung des eingespritzten Brennstoffes ein Zerfall der verwickelten Oeldampfmoleküle in einfachere Bestandteile erfolgt unter gleichzeitiger Umwandlung eines Teiles der Dämpfe in Oelgase. Auf die Bedeutung der letzteren wies bereits vor zehn Jahren Rieppel in seiner wertvollen Abhandlung „Versuche über die Verwendung von Teerölen zum Betriebe des Dieselmotors“ hin. Je stetiger und vollkommener die Umwandlung vor sich geht, desto leichter erfolgt die Mischung von Gas und Luft, die Selbstentzündung und die Verbrennung. Ein anschauliches Verfahren zur Trennung des Oeles in gas- und dampfförmigen Anteil nach Erwärmung bis zu einer gegebenen Temperatur ergibt sich durch Verwendung der experimentell feststellbaren Spannungskurven im Druck-Temperatur-Diagramm. Sie unterscheiden sich, da die Treiböle physikalische Gemische sind, wesentlich von den Dampfdruckkurven einheitlicher Flüssigkeiten. Trägt man letztere in ein Schaubild ein, so deckt sich der aufsteigende, das Wachsen des Druckes mit zunehmender Erwärmung kennzeichnende Linienzug mit dem absteigenden Aste, aus dem das Sinken der Spannung p bei Abnahme der Temperatur T ersichtlich ist. Eine Darstellung des Oeldruckes als f(T) bietet dagegen ein anderes Bild. Der absteigende Ast liegt oberhalb des ansteigenden, da das chemische System beim Erhitzen eine Umwandlung erfahren hat und unter Entropiezunahme in einen stabileren Zustand übergegangen ist, weshalb der Vorgang nicht umkehrbar sein kann. Die Erscheinung, daß sich beide Aeste der Druckkurve nicht decken, bietet nun, wie K. Neumann, Dresden, in Heft 42 der Zeitschrift d. V. d. I. ausführt, die Möglichkeit, in einfacher Weise die Teilvolumina von Gas und Dampf zu finden. Erfolgt der Verdampfungsversuch bei gleichbleibendem Rauminhalt und hat sich bei der Höchsttemperatur T1 und dem Drucke p1 aller Dampf in Gas verwandelt, so würde der absteigende Ast eine Gerade sein, die den Endpunkt des steigenden Astes mit dem Koordinatenanfangspunkt verbindet. Ist die Umwandlung eine unvollständige, so liegt der sinkende Linienzug zwischen der genannten Geraden und dem aufsteigenden Aste. Kühlt man nun schnell unter Kondensation der Kohlenwasserstoffdämpfe von T1 auf T2 ab und zieht durch den T2 kennzeichnenden Punkt eine Senkrechte, so wäre der gasförmige Anteil, wie man leicht einsieht, gleich der von Abszisse und dem absteigenden Aste auf dem Lot abgeschnittenen Strecke geteilt durch den Abstand der Schnittpunkte der Senkrechten mit der für den reinen Gaszustand geltenden Geraden und der Abszisse. Erhebliche Oelgasbildung ruft ein starkes Ansteigen des Druckes hervor. Daher wäre, wenn die Abhängigkeit der Spannung von der Zeit Z bekannt ist, auch die Bildungsgeschwindigkeit der Gase bestimmt. Sie läßt sich zur Anschauung bringen, indem man aus der experimentell gefundenen pz-Kurve durch Differentiation die Werte \frac{d\,p}{d\,z}, d.h. die Druckzunahme in der Zeiteinheit, feststellt und sie als f(z) aufzeichnet. Nicht unerwähnt möge es bleiben, daß nicht nur die Ausbeute an Oelgasen, sondern auch deren Zusammensetzung die Zündfähigkeit beeinflußt. Sie wächst mit steigendem Wasserstoffgehalt. Lebhafte Oelgasbildung bei geringerer Wasserstoffkonzentration, die man bei Paraffinölen findet, ist günstiger als hoher Wasserstoffgehalt bei kleiner Gasentwicklung, wie sie Steinkohlenteeröle zeigen. Schmolke. –––––––––– Herstellung künstlicher Kohle in Norwegen. Der Kohlenmangel, der sich in den fast ganz von englischer Zufuhr abhängigen skandinavischen Ländern besonders stark fühlbar macht, hat in Norwegen zur Einführung eines Verfahrens zur Herstellung künstlicher Kohle geführt. Das Rohmaterial hierfür bilden die an organischen Stoffen sehr reichen Ablaugen der Zellstoffabriken, die ja während des Krieges auch bei uns zur Gewinnung von Spiritus sowie zur Herstellung zahlreicher Ersatzstoffe Anwendung gefunden haben. Bei der Herstellung von Sulfitkohle nach dem neuen Verfahren, das von dem norwegischen Ingenieur Strehlenert ausgearbeitet ist, wird die Ablauge zunächst durch Zusatz von Natriumbisulfat von dem darin enthaltenen Kalk befreit und hierauf in einem Kocher auf etwa 110° erhitzt. Sodann wird unter Einblasen von Preßluft bei einem Druck von 20 at das Erhitzen fortgesetzt, wobei man eine breiige schwarze Masse erhält, die abgelassen und auf einem Sieb vom Wasser getrennt wird. Die chemischen Vorgänge während des Kochprozesses sind nach einem Bericht in der „Zeitschrift für angewandte Chemie“ die folgenden. Die in der Ablauge enthaltene freie schweflige Säure wird zu Schwefelsäure oxydiert, die unter dem zur Anwendung gelangenden hohen Druck die in der Lauge enthaltenen ligninsulfosauren Salze zersetzt. Man erhält auf eine Tonne Zellstoff, je nachdem man Starkstoff oder bleichbaren Zellstoff herstellt, 540 bis 900 kg Kohle, die angeblich nur 4 bis 5 v. H. Asche enthält und einen Heizwert von 6800 WE besitzen soll. Eine Fabrik, die jährlich 25000 t Zellstoff herstellt, kann mit Hilfe von 8 Autoklaven von je 10 cbm Inhalt 22 000 t Kohle gewinnen. Die Kosten einer derartigen Anlage betragen nach Angabe von Strehlenert etwa 600000 Kr. Die Herstellungskosten für eine Tonne Kohle sollen in normalen Zeiten nur 5 bis 6 Kr., unter den heutigen Verhältnissen etwa 10 Kr. betragen. Der so erhaltene Brennstoff soll entweder in feuchtem Zustande oder getrocknet in gleicher Weise wie Kohlenstaub verfeuert werden können. Wenn diese. Berechnungen sich im Großbetriebe bestätigen, wird die Brennstoffversorgung der norwegischen Industrie mit Hilfe dieses neuen Verfahrens eine recht erhebliche Erleichterung erfahren. Die erste derartige Anlage wurde vor kurzem in Greaker bei Frederikstad in Betrieb genommen. Sander –––––––––– Eine Verbesserung des Gasglühlichts. Die große Empfindlichkeit des Gasglühlichts, namentlich der Hängebrenner, gegenüber Aenderungen in der Zusammensetzung des Gases hat in der letzten Zeit, wo infolge des Kohlenmangels in allen Städten eine weitgehende Streckung des Steinkohlengases mit Wassergas notwendig wurde, vielfach Schwierigkeiten und Unzufriedenheit bei den Gasverbrauchern verursacht. Durch den Zusatz von Wassergas ändert, sich nämlich nicht nur die Dichte des Gases, sondern auch die zur vollkommenen Verbrennung des Gases erforderliche Luftmenge, da ein solches Mischgas mehr Wasserstoff und weniger schwere Kohlenwasserstoffe enthält. Infolgedessen zeigen die Hängelichtbrenner, die bisher gut gearbeitet haben, plötzlich Neigung zum Flackern und Rauschen und bedürfen einer häufigen Regulierung. Dr.-Ing. Allner hat den Einfluß des Gasdruckes und der Form des Brennermundstückes sowohl auf die Luftansaugung als auch auf die Lichtausbeute eingehend untersucht und dabei die Beobachtung gemacht, daß die Weite des Magnesiamundstücks der Brenner von großem Einfluß auf das richtige Funktionieren der Hängelichtbrenner ist. Die Untersuchungen erstreckten sich auf eine Reihe 100-kerziger Hängelichtbrenner, die von verschiedenen Firmen stammten und mit verschiedenartigen Regulierdüsen und Luftreglungen versehen waren. Die Brenner waren von einer besonderen Luftkammer umgeben, der eine genau meßbare Luftmenge zugeführt wurde; ebenso wurde die dem Brenner zugeführte Gasmenge mit einem Rotamesser genau festgestellt. Zunächst wurde die Einstellung des Wärmegleichgewichts unmittelbar nach dem Anzünden des Brenners beobachtet, wobei sich zeigte, daß infolge der ungleichmäßigen Erwärmung der einzelnen Brennerteile die Luftansaugung zunächst kleiner wird; daß aber nach 8 Minuten bereits ein Beharrungzustand eintritt. Die nähere Betrachtung der Vorgänge in dem Brennermischrohr sowie praktische Versuche führten sodann zu der Erkenntnis, daß der Hängelichtbrenner durch einfache Verengerung des Brennermundstücks an die wechselnde Beschaffenheit des Gases in weiten Grenzen angepaßt werden kann. Bei den normalen Brennern hat das Mundstück einen inneren, unteren Durchmesser von 13,5 mm; während ein solcher Brenner sich als sehr empfindlich erwies, namentlich gegen eine Verminderung des Gasdrucks, konnte bei Anwendung eines Mundstücks von nur 10,5 bis 11 mm innerem unterem Durchmesser der Gasdruck in ziemlich weiten Grenzen nach oben oder nach unten geändert werden, ohne daß das bekannte Brodeln und Rauschen der Flamme eintrat. Als besonders erwünschte Erscheinung zeigte sich hierbei noch, daß auch die Lichtausbeute bei der Verwendung des engen Mundstücks größer wird, offenbar aus dem Grunde, weil durch das enge Mundstück die Flamme straffer und das Flammenvolumen kleiner wird. Die Versuche wurden auch auf Niederdruck-Starklichtlampen ausgedehnt, wie sie vielfach zur Straßenbeleuchtung dienen, und zwar mit dem gleichen Ergebnis; auch hier wurde durch Verringerung des Durchmessers des Brennermundstücks von 15 bis 16 mm auf 13,5 bis 14 mm eine größere Unempfindlichkeit der Flamme und zugleich eine Steigerung der Lichtausbeute erzielt. Als Folgerung für die Praxis ergibt sich aus diesen interessanten Versuchen, daß für Steinkohlengas mit Wassergaszusatz („Kriegsgas“) mit Rücksicht auf seinen geringeren Luftbedarf Brenner mit engerem Mundstück zu verwenden sind, weil diese sich besser allen vorkommenden Schwankungen in der Zusammensetzung und im Druck des Gases anpassen, ohne einer häufigen Nachregulierung zu bedürfen. Durch dieses einfache Mittel wird es also in den meisten Fällen möglich sein, die in letzter Zeit besonders häufigen Klagen der Gasabnehmer über das mangelhafte Funktionieren ihrer Brenner zu beseitigen. (Journ. f. Gasbeleuchtung., Bd. 60, S. 460- 466). Sander. –––––––––– Die Entwicklung der Gasfernversorgung. Schon in der Mitte des vorigen Jahrhunderts wurden in Amerika Hochdruck-Ferngasleitungen erbaut, um das den Erdölfeldern entströmende Naturgas nach weit entfernten Orten zu leiten. So erhält z.B. Chicago sein Gas von den Kokomofeldern mittels einer 200 km langen Doppelleitung aus Stahlrohren, die in jedem Rohr stündlich 20000 m3 Gas zu fördern vermag. In Europa wurde die erste Fernversorgung für Steinkohlengas in der Schweiz in St. Margarethen gebaut, die mit einem Druck von etwa 6 m WS und kleinen Ausgleichbehältern arbeitet. In Amerika verwendet man dagegen wesentlich höhere Drucke (6 bis 8 at) und meist keine Ausgleichbehälter, sondern nur Druckregler. In Deutschland entstanden in den letzten Jahren über 40 Ferngasleitungen, namentlich in Rheinland-Westfalen zur Fortleitung von Koksofengas nach den benachbarten Städten. So bezieht die Stadt Barmen seit 1910 mittels einer 50 km langen Fernleitung Koksofengas von der Thyssenschen Zeche „Deutscher Kaiser“. Diese Leitung, die über Meiderich, Mülheim-Ruhr, Neviges führt, unterdükert die Ruhr und hat einen Rohrdurchmesser von 500 mm am Anfang und von 400 mm in der zweiten Hälfte. Der Gasdruck auf der Zeche beträgt 0,5 at. Dem Beispiel Barmens folgend, haben etwa 70 Städte ihre eignen Gaswerke stillgelegt und beziehen heute Zechengas. Im Jahre 1916/17 bezogen diese Städte etwa 187,5 Mill. m3 Gas, an dessen Lieferung 23 Kokereien beteiligt waren. Die Erzeugung von Leuchtgas auf den rheinischwestfälischen Zechen hat dementsprechend eine sprunghafte Zunahme erfahren, nämlich von 1,37 Mill. m3 im Jahre 1903, auf 25,8 Mill. m3 im Jahre 1909 und auf 150,3 Mill. m3 im Jahre 1914. Diese Entwicklung ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Die Ferngasversorgung hat sich namentlich während des Krieges sehr bewährt, die Städte sind dadurch nicht nur von den Unzuträglichkeiten bei der Kohlenbeschaffung verschont geblieben, sondern haben auch wesentliche finanzielle Vorteile dabei erzielt. So ist auch in Zukunft mit einer weiteren Ausbreitung der Gasfernversorgung zu rechnen, zumal durch den billigen Preis des Kokereigases die Zunahme des Gasverbrauchs begünstigt wird. Es ist in diesem Zusammenhang interessant, daß schon im Jahre 1863 Wilhelm Siemens dem Stadtrat von Birmingham vorgeschlagen hat, die Kohle am Gewinnungsort zu verarbeiten und das gewonnene Gas sowie den Koks zu verkaufen. Diesen Vorschlag hat er 1867 für Rheinland-Westfalen wiederholt, ohne indessen Gehör zu finden. (Zeitschr. V. D. Ing. 1918, S. 557). Sander. –––––––––– Jaegerstahl. Der Jaegerstahl ist ein nach dem Erfinder benannter Dreh- und Hobelstahl, der sich durch seine hohe Wirtschaftlichkeit in der Metallbearbeitung schnell Eingang verschafft hat. Dieses neue Werkzeug, das von der Jaegerstahl-G. m. b. H. gebrauchsfertig zum Bearbeiten jeden Stoffes geliefert wird, besteht aus einem Stahlhalter von zweckentsprechender Gestaltung, der den eigentlichen Jaegerstahl in sich aufnimmt. Dieser ähnelt in seiner Gebrauchsweise insofern dem Spiralbohrer, als er lediglich durch fortgesetztes Abschleifen gebrauchsfertig erhalten wird. Er hat die Form eines eigenartig profilierten, im wesentlichen vierkantigen Stabes (s. Abbildung), dessen vier Längskanten dadurch zu vier durchlaufenden Schneidenkanten ausgebildet sind, daß in die vier Längsseiten ein Unterschliff hineingearbeitet wurde, so daß beim Ansetzen des Stahles (vgl. Abbildung) sowohl der in der Praxis gebräuchliche sog. Anstellwinkel, als auch ein günstiger Schneidenwinkel gegeben ist. Textabbildung Bd. 334, S. 64 An der Stirnfläche des Stahles beginnen also vier rechte, an der anderen vier linke Schneiden, die, wenn eine Schneide stumpf geworden, durch einfaches Umkanten nacheinander in Eingriff kommen können. Das Nachschleifen des stumpfen Jaegerstahles gestaltet sich sehr einfach. Nachgeschliffen wird nur die Stirnfläche winkelrecht zur Achse des Stahlhalters. Dazu kann eine normale Gisholt – Maschine benutzt werden, während das Abrunden der Ecken auf einer gewöhnlichen Bohrmaschine erfolgt (s. Abbildungen). Es können täglich auf diese Weise einige Hundert Stähle nachgeschliffen werden, so daß jederzeit gebrauchsfertige Stähle zur Hand sind. Hierdurch wird einer Stahlvergeudung vorgebeugt und beste Ausnutzung des ganzen Betriebes gewährleistet. Textabbildung Bd. 334, S. 65 Textabbildung Bd. 334, S. 65 Zum Jaegerstahl gehört der Jaegerstahlhalter, der den Stahl durch eine einfache Klemmplatte rasch und fest so in sich aufnimmt, daß nicht allein die nicht in Eingriff befindlichen Schneidlippen geschützt liegen und die beim Arbeiten entstehende Wärme durch die satte Anlage des Stahles im Halter gut abgeleitet wird, sondern auch dem so eingespannten Jaegerstahl ein unveränderlicher Anstellwinkel gegeben ist. Der Anstellwinkel, den sonst der Arbeiter an seinem geschmiedeten Stahl anschleift, ist also vier mal durchlaufend im Jaegerstahl enthalten, ebenso der Schneidenwinkel. Nach Erfordern können die Stähle mit größerem oder kleinerem Schneidenwinkel geliefert werden. Ferner kann der Halter in der Höhe passend zu jeder Drehbank gewählt werden, so daß kein Unterlegen und Ausrichten mehr erforderlich ist. Sobald der Halter auf die Drehbank kommt, ist er sofort gebrauchsfertig und bildet fortan einen Bestandteil der Maschine. Er bleibt auch beim Auswechseln oder Wenden eines Stahles immer auf seinem Platze. Mit wenigen Handgriffen ist das Auswechseln geschehen, und der Stahl nimmt dann auch die gleiche Winkel- und Höhenstellung wieder ein. Textabbildung Bd. 334, S. 65 Für Revolverbänke ist der Jaegerstahl mit seinem sicheren Halter ein besonders zweckmäßiges Werkzeug. Was damit allein an Einstellarbeit und Schleifen gespart wird, kann jeder Fachmann beurteilen. Die Abbildungen geben von der Verwendung und Behandlung des Jaegerstahles eine deutliche Vorstellung. R. Müller. –––––––––– Die Verlegung der Leipziger Frühjahrsmesse auf den 27 April erstreckt sich auch auf die Technische Messe. Da in dieser Beziehung Mißverständnisse zu Tage getreten sind, so sei darauf hingewiesen, daß die Spezialmessen keine selbständigen Veranstaltungen, sondern Unterabteilungen der gesamten Mustermesse sind, wo der betreffende Geschäftszweig geschlossen ausstellt, während im übrigen keine Trennung nach Geschäftszweigen stattfindet. –––––––––– Die Technische Hochschule München hat dem Professor Hugo Junkers in Dessau „als dem Unermüdlichen, opferfreudigen Forscher, dem bahnbrechenden Ingenieur auf den Gebieten der Wärmeübertragung, der Entwicklung der Verbrennungskraftmaschinen und des Baues der Metallflugzeuge“, die Würde eines Doktors der Techn. Wissenschaften (Dr. Ing.) ehrenhalber verliehen.