Polytechnische Schau Polytechnische Schau. Chrom als Schutz für Ventilatorachsen. Ventilatoren, die heiße und korrosive Gase zu fördern haben, leiden oft unter Störungen an den Lagern infolge von Korrosion oder Schwierigkeiten der Schmierung. Es hat sich herausgestellt, daß Verchromen des Teiles der Welle, der mit dem Lager in Berührung kommt, Schutz gegen Angriff und Heißlaufen gibt. Das Chrom läuft sehr gut auf Weißmetall und ist gegen mangelnde Schmierung weniger empfindlich als Stahl. Außerdem wird die Tragfläche durch das Chrom widerstandsfähig gegen Korrosion und Angriff von Säuren. Die Oelindustrie hat sich dieses Verfahrens mit Erfolg zum Schutz von Wellen von Ventilatoren und Pumpenkolben bedient. Eine verchromte Welle wurde nach zweijährigem Betrieb vollständig intakt und ohne jede Spur von Angriff vorgefunden. Die Lager liefen kälter und brannten nie fest. (Power 1930 Bd. 71 S. 181.) Ku. Das Rhodium, seine Herstellung und Eigenschaften. Das Rhodium wurde 1804 von Wollaston entdeckt, infolge seiner großen Seltenheit hat es aber kaum Verwendung gefunden. Die wichtigste ist die als Platin-Rhodium-Legierung (mit etwa 10–13 % Rh) bei Thermoelementen. Es kommt mit dem Platin zusammen vor. Rohes Platin enthält meist etwa 1 v. H. Rhodium. Abgesehen von seiner Seltenheit ist auch seine Herstellung ziemlich schwierig, was ebenfalls zu seiner geringen Verwendung in der Industrie beigetragen hat. Zur Herstellung von Drähten usw., verwendet man Rhodiumschwamm. Dieser wird aus dem handelsüblichen oder rohem Material dadurch gewonnen, daß man dieses fein verteilt mit Natriumchlorid in einer Atmosphäre von Chlorgas auf etwa 600° C erhitzt. Die teilweise geschmolzene Masse von Rhodiumchlorid, die dabei entsteht, wird in Wasser gelöst und mit einem Ueberschuß an Natronsalpeter gekocht, wobei sich das Rhodium in löslichen Natrium-Rhodium-Salpeter verwandelt. Durch Zugabe von etwas Natriumsulfit fällt man etwa vorhandenes Blei als Sulfit aus. Ebenso wird ein Teil etwa vorhandenen Platins und Palladiums dabei ausgefällt, aber kein Rhodium. Nachdem man die Lösung filtriert hat, fügt man etwas Chlor-Ammonium hinzu und erhält Ammonium-Rhodium Nitrit. (NH4)3 Rh (NO2)6. Mit Hilfe von Salzsäure erhält man dann Rh Cl3 Rhodiumchlorid. Da das Ammonium Rhodium Nitrit für die Herstellung von RhSchwamm durch Verbrennung nicht geeignet ist, wird es in Ammonium Rhodium Chlorid verwandelt, in der Luft verbrannt, und das etwas oxydierte Endprodukt mit Wasserstoff reduziert. Der so gewonnene RhodiumSchwamm zeigt, außer Spuren von Irridium, wenn er spektrographisch untersucht wird, keinerlei Verunreinigungen. Der RhSchwamm wird dann in Kügelchen gepreßt und mit der Sauerstoff-Wasserstoff-Flamme auf einem Block von hartgebranntem Kalk geschmolzen. Man kann das Rhodium auch im Hochfrequenzofen schmelzen, doch erfordert dies besondere Maßnahmen, der RhSchwamm muß zu dichten Kügelchen gepreßt und vor der Berührung mit der Luft geschützt werden, man muß die Kügelchen in einer Wasserstoffatmosphäre erhitzen und abkühlen lassen, dann kann man sie im Induktionsofen schmelzen. Nach verschiedenen Versuchen mit Tiegeln aus Zirkonoxyd, Graphit u.a. fand man solche aus Thoriumoxyd als die besten. Doch ist die Herstellung derselben auch ziemlich kompliziert. Diese Tiegel werden auch beim Schmelzen im Vacuum verwendet (s. w. u.). Das Schmieden von Rhodium erfolgt meist bei Temperaturen zwischen 1000 und 1100° C. Es wurden Drähte von 0,8 und 1 mm Durchmesser im Gesenk geschmiedet bezw. gehämmert. Das bei 800° C und mehr geschmiedete Rh ist bei Zimmertemperatur nicht duktil. Es hat grob-kristallinen Bruch. Mit Hilfe einer Ziehdüse aus Wolframkarbid, die auf 600° C erhitzt werden kann, wurde Draht in mehreren Zügen gezogen, die Temperatur nahm dabei von 800° C bis auf Rotwarm ab. Der Draht hatte jetzt 0,5 mm und konnte dann kalt weiter auf 0,365 mm gezogen werden. Der Schmelzpunkt des Rhodiums wird gewöhnlich mit 1950-55° C angegeben. In Wirklichkeit liegt er höher. Dies ist für die Verwendung von Rhodiumdrähten für Spulen von Induktionsöfen von Wichtigkeit, besonders da es bei höheren Temperaturen nicht oxydiert. In einem Ajax-Northrup-Ofen wurde der Schmelzpunkt des Rh bestimmt. Es wurde dazu ein Thoroxydtiegel verwendet und im Vacuum geschmolzen, die Temperaturen wurden mit einem optischen Pyrometer gemessen. Der Schmelzpunkt wurde so auf 1985 ± 10° C bestimmt. Die Dichte des Rh wurde mit 12,4 g/cm3 bestimmt. Der elektrische Widerstandskoeffizient beträgt 4,93 Micro-ohm-centimeter, bei 20° C. Die thermoelektrische Kraft beträgt gegen Platin bei 100° 0,70 mV; bei 500° 5,28 mV; bei 1000° 14,05 mV; bei 1200° 18,42 mV. Die Brinellhärte ist etwa 100. (Metals & Alloys 1929 No. 6. S. 263.) Kuhn. Verluste durch unausgenutztes Naturgas. Infolge der raschen Entwicklung der Oelfelder in den Vereinigten Staaten haben die Verluste durch ungenützt ausströmendes Naturgas einen erschreckenden Umfang angenommen. Sie betragen allein in Californien täglich etwa 24 Mill m3. Nimmt man den Heizwert mit etwa 8900 kcal/m3, und den Aufwand für 1 kWh mit 0,425 m3 an, so kann man den dadurch entstehenden Verlust in elektrischer Leistung ausdrücken. Im Jahre 1929 wurden in den Vereinigten Staaten in den Kraftwerken täglich etwa 250000000 kWh erzeugt. Bei 24 Mill m3 Gas ergibt sich somit ein Verlust von 57 Mill. kWh oder über 20 v. H. der Gesamterzeugung. Dabei ist die Verwendung zur Krafterzeugung nicht die Hauptverwendungsmöglichkeit für das Naturgas. Ein Wärmeträger von solch hohem Heizwert eignet sich natürlich besonders zur Heizung von Wohnräumen und für industrielle Zwecke. Man schenkt diesen Verlusten in Californien große Aufmerksamkeit und baut bereits große Leitungen, um San Franzisko und andere Industriezentren mit Gas zu versorgen. (Power 1930 Bd. 71. S. 621.) Kn. Explosion eines Luftbehälters. In einer Oelstation in Rensselaer, N.Y. explodierte im Dezember 1929 ein Luftbehälter mit großer Gewalt. Drei Mann wurden getötet, ein weiterer durch die dabei auftretende Flamme schwer verbrannt, er gab an, vor der Explosion ein zischendes Geräusch gehört zu haben. Die Anlage besteht aus drei liegenden zylindrischen Behältern von je etwa 38 m3 Inhalt und aus drei stehenden von je 272 m3 Inhalt, dazu gehören die entsprechenden Abfüll- und Lagerräume für Fässer. Die Heftigkeit der Explosion wurde 16 km weit gespürt. Die Anlage wurde vollkommen zerstört, aber keiner der Oelbehälter explodierte, obwohl sie stark beschädigt wurden und das auslaufende Oel das entstandene Feuer noch vermehrte. Die Untersuchung ergab, daß ein Luftbehälter von 457 mm Durchmesser und 1360 mm Länge die wahrscheinliche Ursache war. Die Art der Längsnaht konnte nicht festgestellt werden. Der eine Boden war abgerissen. Die Böden hatten einen 38 mm breiten Rand, der scharf abgesetzt war, sie waren am Mantel angelötet. Der nicht abgerissene Boden zeigte an der Lötfuge kleine Messingtröpfchen, es scheint also, daß die Böden irgend wie, mit einem ungeeigneten Bindemittel eingelötet waren. Der Behälter war teilweise zusammengeklappt, es kann entweder die Hitze, oder beim Ausströmen der Gase entstehendes Vacuum die Ursache davon gewesen sein. Der Mantel war an zwei Stellen beschädigt, einmal durch einen rundherum gehenden Riß von 394 mm Länge, etwa 38 mm vom Ende des Mantels und durch einen Längsriß, der von der Mitte desselben ausging. Ein zweiter Riß ebenfalls am Umfang, befand sich auf der anderen Seite des Mantels etwa 38 mm von der Kante weg und war 250 mm lang. Beide begannen am Flansch. Allem Anschein nach hatte der Kompressor ölhaltige Luft angesaugt, und es hatten sich in dem Behälter brennbare Gase gebildet, die durch irgend welche Erwärmung oder sonstwie zur Entzündung kamen. Es können auch Oelnebel die Ursache gewesen sein; hervorgerufen wurde die Entzündung wahrscheinlich durch Mangel an Kühlwasser am Kompressor oder am Druckregler desselben, so daß der Zündpunkt des Gemisches überschritten wurde. Ein Sicherheitsventil war nicht vorhanden. Eine ähnliche Explosion war 15 Jahre früher an einer anderen Stelle vorgekommen, aber da der betreffende Luftbehälter ein Sicherheitsventil hatte, war die Gewalt wesentlich geringer gewesen. Alle Preßluftbehälter sollten Sicherheitsventile und Oelablässe haben. (Power 1929 Bd. 71, S. 65.) Kn. Grundlagen des Korrosionsvorganges. Dr. G. Masing, Berlin, in der Deutschen Gesellschaft für Metallkunde. Fachtagung Korrosion. Berlin, 15. Mai 1930. Ueber den Begriff der Korrosion haben eingehende Verhandlungen im Reichsausschuß für Metallschutz stattgefunden, die dann zu einer Definition führten, wonach man unter Korrosion eine unbeabsichtigte, von der Oberfläche ausgehende Zerstörung eines metallischen Körpers durch chemische Einwirkung von nichtmetallischen Stoffen unter Verlust des metallischen Charakters versteht. Durch das Wort „unbeabsichtigt“ bekommt die Definition zwar einen teleologischen Einschlag, der lange die Erforschung der Korrosion erschwerte, aber das „unbeabsichtigt“ muß beibehalten werden, da man sonst alle Aetz- und Beizvorgänge mit in die Korrosionserscheinungen einbeziehen müßte und das Gebiet zu umfangreich und verwickelt würde. Bei der Betrachtung der Korrosion fallen 2 Erscheinungsgruppen auf, das Anlaufen und das Rosten. Grundsätzlich hat man also die Korrosion in Elektrolyten und Nichtelektrolyten zu unterscheiden. Erhitzt man Metalle an der Luft, so zeigen sich die bekannten Anlauffarben. Wir haben hier eine Korrosionserscheinung, die nur an der Stelle stattfindet, wo die Moleküle des Gases auf das Metall auftreffen. Es bildet sich das Molekül des betreffenden Metalloxyds, und wenn dieses nicht flüchtig ist, bleibt es an Ort und Stelle liegen und kann kohärente Schutzschichten an der Oberfläche des Metalls bilden. Dieser gleichmäßige Oxydationsvorgang an der Oberfläche ist die Ursache des Entstehens der Anlauffarben. In Nichtelektrolyten, in der Hauptsache in Gasen, reagiert das angreifende Agens unmittelbar mit dem Metall und bildet an Ort und Stelle der Reaktion das Reaktionsprodukt, das in der Regel das Metall vor weiteren Angriffen weitgehend schützen kann. Ein anderes Bild gibt der Vorgang des Rostens, der in der Regel in einem Elektrolyten, in wässriger Lösung oder in Gegenwart von Feuchtigkeit verläuft. In den Elektrolyten verläuft die Korrosion elektrochemisch, d.h. das Metall geht in Lokalelementen anodisch in Lösung und das Angriffsmittel wird in der Kathode verbraucht. Durch eine Reihe von Arbeiten, insbesondere von Palmaer, von Evans und von Tödt ist der Nachweis erbracht worden, daß ein von solchen Elementen unabhängiger, rein chemischer Angriff in Elektrolyten praktisch nicht stattfindet. Außer den Einschlüssen anderer Metalle können auch alle kleineren Unterschiede der Oberfläche eines Metalles und der Bedingungen, unter denen es an verschiedenen Stellen steht, die Bildung solcher Lokalelemente herbeiführen. Auf elektro-chemischer Grundlage wird es möglich, viele Eigenarten der Korrosion zu erklären, die früher unverständlich waren, z.B. den Lochfras, die Entzinkung des Messings usw. Auch bei Legierungen sind bei der Korrosion in allererster Linie die elektro-chemischen Vorgänge zu berücksichtigen. Die theoretische Untersuchung zeigt, daß Mischkristalle durch Aufnahme von edleren Metallen nur sehr wenig edler werden. Der Angriff derartiger Mischkristalle erfolgt oft in der Weise, daß der gesamte Mischkristall in Lösung geht, und daß die edleren Komponenten elektro-chemisch wieder auf dem Metall abgeschieden werden. Das weitere Verhalten der Legierung wird dann durch die Lokalelemente auf der Oberfläche mit dem edleren Metall bestimmt. Diese beschleunigen zwar den primären Auflösungsvorgang der Legierung, können aber die Ausbildung von Schutzschichten der Reaktionsprodukte auf der Oberfläche erleichtern und so die Korrosionsbeständigkeit verbessern. Dr. Werner, Wiesdorf, ist der Ansicht, daß man die Vorgänge nicht immer elektrochemisch erklären müsse, sondern daß man unter Umständen mit thermochemischen Erklärungen des Korrosionsvorgangs auskommt. So z.B. bei Angriff von Kupfer durch Salzsäure oder Schwefelsäure in Gegenwart von Sauerstoff oder beim Angriff von Schweißnähten. Verfahren der Korrosionsprüfung. Dr.-Ing. Erich K. O. Schmidt, Berlin-Adlershof. Der Vortr. berichtet über in der Versuchsanstalt für Luftfahrt angewandte Verfahren für die Korrosionsprüfung von Leichtmetallen, die jedoch auch für andere Metalle geeignet sein dürften. Alle Werkstoffe erleiden im praktischen Gebrauch unter dem Einfluß von Korrosions-Angriffen unerwünschte Veränderungen ihrer Oberfläche und ihrer mechanisch-technologischen Eigenschaften. Deshalb wird es immer mehr notwendig, das Verhalten der Werkstoffe gegenüber den wichtigsten, bei der Verwendung auftretenden Angriffen bereits vorher durch Korrosionsprüfungen im Laboratorium zu ermitteln. Die dabei erhaltenen Ergebnisse müssen jederzeit reproduzierbar sein und mit den Ergebnissen und Erfahrungen aus der Praxis übereinstimmen; erfüllen sie diese beiden Grundbedingungen nicht, so sind sie wertlos. Bei Korrosionsversuchen müssen die Werkstoffe in der Form und in dem Zustand und ebenso das angreifende Reagenz so für die Prüfung benutzt werden, wie es praktischen Verhältnissen entspricht. Für Korrosionsversuche benutztes Material sollte möglichst durch Angabe der chemischen Analyse, der Vorbehandlung und der mechanisch-technologischen Eigenschaften gekennzeichnet, die Probeentnahme genau beschrieben und in die Lage der Proben im Ausgangsmaterial durch Skizze festgelegt werden. Der Vortr. bemerkt, daß die Myliusprobe mit oxydischer Kochsalzlösung sich nicht als für die Praxis brauchbar erweist, denn die Ergebnisse stimmen nicht mit. den Erfahrungen der Praxis überein. Als zurzeit meist angewandte Laboratoriums-Prüfverfahren werden die Versuche mit dauernd in Lösung getauchten Proben (Lösung in Ruhe oder in Bewegung), die Wechsel-Tauchversuche, Versuche im Salzwasser-Sprühnebel und Schnell-Prüfverfahren, von den praktisch-technischen Versuchen Bewitterungsversuche, Versuche im Seewasser und Versuche im praktischen Betriebe besprochen. Die Auswertung der Versuchsergebnisse, für die mindestens je 3 Proben benutzt werden sollen, geschieht durch Bestimmung der Oberflächen-, Gefüge- und Gewichts Veränderung und der Veränderung der mechanisch-technologischen Eigenschaften. Die Beurteilung des Verhaltens lediglich auf Grund der Gewichts- und der Oberflächenveränderung genügt nicht und muß durch Untersuchung der Gefügeveränderung und der Veränderung der mechanisch-technologischen Eigenschaften ergänzt werden. Erst diese geben ein Bild über die durch den Korrosionsangriff hervorgerufenen Schädigungen. Die Bestimmung der Zugfestigkeit und insbesondere der Dehnung hat sich bei der Auswertung von Korrosionsversuchen bisher am zweckmäßigsten gezeigt, obwohl auch Hin- und Herbiegeversuche und die Bestimmung der Tiefung nach Erichsen gewisse Aufschlüsse geben. Die Verfahren zur Korrosionsprüfung im Laboratorium können bei Einhaltung konstanter Bedingungen als reproduzierbar angesehen werden und stimmen mit Ergebnissen und Erfahrungen aus der Praxis überein. Von Bedeutung sind ferner Korrosionsprüfungen unter gleichzeitigen mechanischen Beanspruchungen, insbesondere Wechselbeanspruchungen. Die Korrosion des Bleies und ihre Bedeutung für die allgemeine Erkenntnis der Korrosion Dr. Max Werner, Wiesdorf: Die allgemeine Ansicht, daß Blei eine gewisse Menge von Fremdkristallen enthalten muß, um feinkörnig und damit korrosionsbeständig zu werden, läßt sich nicht aufrecht erhalten. Auch wirklich reines Blei (Elektrolytblei) ist verhältnismäßig feinkörnig und außerordentlich korrosionsbeständig. Anderseits lassen sich dem Blei andere Metalle, z.B. Wismut, zulegieren, die das Korn sehr verfeinern, die Korrosionsbeständigkeit aber stark vermindern. So wird durch Zusatz von 1% Wismut zu Hüttenblei der Zerstäubungspunkt um 100° herabgesetzt. Jedenfalls ist die kornverfeinernde Wirkung der Zusätze keine Erklärung für die Korrosionsbeständigkeit. Die günstige Wirkung der Zusätze ist auf die Bildung von Lokalelementen zurückzuführen, welche die Entstehung passiver Schichten beschleunigen. Die Zusätze müssen also immer als Kathode des Lokalelementes wirken, sie müssen entweder edler als das Blei sein oder eine hohe Ueberspannung besitzen. Sicherer Erfolg ist aber nur dann zu erwarten, wenn das System Blei-Fremdmetall kein Eutektikum bildet, da das fein verteilte Blei im Eeutektikum als Zwischensubstanz leicht angegriffen wird. Der Zwischensubstanz kommt danach besondere Bedeutung zu, sie kann auch aus andern Metallen oder Metalloiden bezw. deren Verbindungen bestehen, wie Wismut, Zink, Antimon und besonders Sauerstoff, bezw. Bleioxyd. Interkristalliner Bruch des Bleies kann die Folge sein. Bildet sich auf dem Blei keine oder nur eine schlecht haftende passive Schicht, so wirken alle edleren Beimengungen schädlich, selbst wenn sie in den Mischkristall gehen. Auch im letzteren Falle können sie teilweise gelöst werden, schlagen sich auf dem Metall wieder nieder und können „Schwingungen“ veranlassen. Erschwert wird die Deutung der Bleikorrosion dadurch, daß sich das Blei bei Zimmertemperatur schon im Gebiet hoher Rekristallisationsgeschwindigkeit befindet. Bevorzugte Korrosion oder Korrosionsfestigkeit gewalzten Materials ist daher nicht zu erwarten, da eine Kristallorientierung nicht mehr vorhanden ist. Ebenso muß jede Korrosion infolge Kaltdeformation ausbleiben. Sehr fühlbar macht sich das Fehlen eines wirklich einwandfreien Untersuchungsverfahrens bemerkbar. Brauchbar sind nur die mikroskopischen Untersuchungen auf Einschlüsse von Fremdkristallen und andere Beimengungen, die Korngrößenbestimmung und die Untersuchung auf Beständigkeit gegen heiße konzentrierte Schwefelsäure durch die Zerstäuberprobe. Prof. Dr. Bauer weist darauf hin, daß das Blei auch unter den Lebewesen Feinde besitzt, die zur Korrosion führen. Im Materialprüfungsamt sind zurzeit Versuche über die Lebewesen im Gang, die befähigt sind, das Blei anzugreifen. Es handelt sich hier vor allem um 2 Käferarten, darunter den Speckkäfer, der sich mit seinen wie Zangen wirkenden Kauwerkzeugen durch Bleirohre frißt, dabei das Blei allerdings nicht verzehrt; auch Zinn wird von Käfern durchgefressen. Korrosion und Korrosionsschutz von Aluminiumlegierungen im Flugzeugbau. Dr.-Ing. P. Brenner, Berlin-Adlershof: Die Forderung hoher Festigkeit und höherer Korrosionsbeständigkeit wird von keiner der heute bekannten Aluminiumlegierungen vollständig erfüllt. Die Legierungszusätze, die verfestigend wirken, haben meist eine Beeinträchtigung der Korrosionsbeständigkeit zur Folge. Da im Flugzeugbau in erster Linie der Festigkeit Rechnung getragen werden muß, ist man gezwungen, hochfeste und weniger korrosionsbeständige Legierungen zu verwenden. Hochfeste, vergütbare Aluminiumlegierungen haben als Baustoff für Luftfahrzeuge große Bedeutung, da sie im Verhältnis zu ihrem Raumgewicht ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften aufweisen. Ihre Widerstandsfähigkeit gegen Witterungsangriffe und besonders gegen die Einwirkung von Meerwasser ist jedoch begrenzt. Die Frage des Korrosionsschutzes spielt daher für die Werkstoffe im Flugzeugbau eine besondere Rolle. Der Vortr. berichtet nun über Erfahrungen im Seeflugbetrieb mit Leichtmetallflugzeugen und Arbeiten, die er gemeinsam mit Dr. Schmidt und Dipl.-Ing. Schreivogel durchgeführt hat. Von den an vergütbaren Aluminiumlegierungen beobachteten Korrosionserscheinungen muß der „interkristallinen Korrosion“ erhöhte Aufmerksamkeit zugewandt werden, da ihr Auftreten mit einem außerordentlich starken Rückgang der Festigkeit und einem Sprödewerden des Baustoffes verbunden ist. Die Anfressungen dringen dabei den Korngrenzen entlang bis tief ins Innere des Werkstoffes vor, meist ohne nennenswerte Veränderung der Metalloberfläche. Wie Korrosionsversuche zeigen, steht die Gefahr des Auftretens interkristalliner Korrosion im Zusammenhang mit gewissen Arten der Wärmebehandlung. Außerdem kann interkristalliner Angriff durch Haltverformung begünstigt werden. Von entscheidendem Einfluß scheint ferner die Höhe des Kupfergehaltes zu sein. Auf Grund bisheriger Versuchsergebnisse und praktischer Erfahrungen muß Duralumin als korrosionsbeständigste hochfeste Aluminiumlegierung angesprochen werden. Von den übrigen Legierungen dürfte Lautal sowohl bezüglich Festigkeit und Formänderungsfähigkeit als auch in bezug auf Korrosionsbeständigkeit den Duraluminlegierungen am nächsten stehen. Reinaluminium, KS-Seewasser und verschiedene Gußlegierungen sind bedeutend korrosionsbeständiger als Duralumin, spielen aber wegen ihrer geringen Festigkeit im Flugzeugbau nur eine untergeordnete Rolle. Beachtenswerte Festigkeitszahlen sind neuerdings bei einer hartgewalzten KS-Seewasser-Legierung – allerdings auf Kosten der Formänderungsfähigkeit – erreicht worden. Korrosionserscheinungen an Leichtmetall-Nietverbindungen sind oft auf verschiedene chemische Zusammensetzung von Niet- und Blechmaterial oder auf unzweckmäßige Kaltbearbeitung zurückzuführen. Das Verhalten von Verbindungen aus Leichtmetall und Stahl hängt ganz von der chemischen Zusammensetzung der beiden Baustoffe ab. In neuerer Zeit sind Speziallegierungen hergestellt worden. Der Vortr. verweist auf das Duralumin ZB der Dürener Werke, eine natürlich gealterte Legierung, und auf die in England hergestellte Legierung 17 ST Spezial, die künstlich gealtert ist. Das Duralumin ZB stellt eine wesentliche Verbesserung der normalen Duraluminium-Legierung dar, sie zeigt höhere Festigkeit ohne Einbuße der Korrosionsbeständigkeit. Da sich die hochfesten Aluminiumlegierungen unter den Beanspruchungen des Flugbetriebes nicht als genügend korrosionsbeständig erweisen, ist für ihre Verwendung die Frage des Korrosionsschutzes von entscheidender Bedeutung. Für den Oberflächenschutz durch Farbanstriche, die durch Streichen, Tauchen oder Spritzen auf die Metalloberfläche aufgetragen werden, kommen nur sehr dünne und leichte Anstriche in Frage, die eine gute Haftfestigkeit aufweisen müssen. Ein Aufrauhen der Oberfläche darf aus Festigkeitsgründen nicht stattfinden. Gut bewährt haben sich Aluminiumölfarben, Cellulosefarben zeigen Schwierigkeiten des Haftens, Einbrennfarben werden in Deutschland für die Leichtmetalle noch nicht verwendet. Für Unterwasserangriff bieten Teer- und Bitumenanstriche einen guten Schutz, sie besitzen aber den Nachteil, daß sie schwer und ziemlich weich sind und nach längerer Betriebszeit zur Rißbildung neigen. An sich gute Anstriche versagen oft, die Ursache liegt entweder im Anstrich selbst, dessen Zusammensetzung sich unter den Einwirkungen des Wassers ändern kann, oder im unzweckmäßigen Auftragen, ungenügender Reinigung der Metalloberfläche oder übermäßig starker Beanspruchung im Betrieb. Bei Seeflugzeugen stellen Anstriche nur dann einen Schutz dar, wenn die gestrichenen Flächen ständig überwacht und schadhafte Stellen öfters ausgebessert und erneuert werden, was bei der Vielgestaltigkeit und Unzulänglichkeit der einzelnen Bauteile meist recht schwierig ist und erhebliche Kosten verursacht. Man hat daher nach anderen Mitteln gesucht, um die Anstriche zu ersetzen oder ihre Haltbarkeit zu verbessern. Die dünne Oxydhaut, die sich auf Aluminium und Aluminiumlegierungen unter dem Einfluß der Atmosphäre bildet, stellt einen ungenügenden Schutz gegenüber den Angriffen durch Seewasser dar. Man hat aber durch verschiedene Verfahren versucht, auf künstlichem Wege dickere, widerstandsfähige Oxydschichten zu entwickeln. Hier sind die in den letzten Jahren ausgebauten anodischen Oxydationsverfahren zu nennen. Die Metalle werden in geeigneten Elektrolyten als Anode eingehängt und unter Anwendung bestimmter Spannungen behandelt. Es bildet sich hierbei eine gleichmäßige Schicht von Aluminiumoxyd, deren Dicke von der Stromstärke und Spannung abhängt. Gegenüber den galvanischen Verfahren haben diese Oxydationsverfahren den Vorteil, daß der Ueberzug elektrisch isolierend wirkt und gute Tiefenwirkung besitzt. Die Oxydschicht bildet sich zuerst an der der Kathode zugekehrten Oberfläche des Metalls. Das erste der: artige Oxydationsverfahren für Leichtmetalle wurde von Günther Schulze angegeben, aber die Aluminiumproben fielen nicht befriedigend aus. Für die Praxis kommt das Verfahren von Bengough in Frage, bei dem die Legierung bei 40° in einem dreiprozentigen Chromsäurebad behandelt wird, wobei die Spannung in einer Stunde von 0 auf 50 Volt steigt. In den letzten Jahren kam das Jirotka verfahren auf, das ohne elektrischen Strom arbeitet. Die Bildung des Schutzüberzugs erfolgt durch einfaches Tauchen des Leichtmetalls in stark oxydierend wirkende Bäder aus sauren Lösungen von Schwermetallen. Die verschiedenen Oxydationsverfahren und ihre Wirkung auf die Metalle im gefetteten und nichtgefetteten Zustand wurden in der Deutschen Versuchsanstalt für Luftfahrt untersucht. Es wurden hierbei die Verfahren nach Gower, Jirotka, Spefas und Bengough miteinander verglichen. Es zeigte sich eine deutliche Erhöhung der Schutzwirkung oxydischer Oberflächen durch Fettung, die Oxydationsverfahren sind daher nur als mittelbare Schutzverfahren anzusehen, die erst in Verbindung mit Fetten oder Anstrichen eine hohe Korrosionsbeständigkeit verleihen. Hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit zeigt sich die Ueberlegenheit des Bengough-Verfahrens. Galvanische Ueberzüge sind in ihrer heutigen Form für den Flugzeugneubau nicht geeignet, wenn auch an sich Ueberzüge von Nickel, Kadmium und Chrom auf Leichtmetallen möglich sind. Größere praktische gewinnen die Plattierungsverfahren, bei denen l3ei denen dünne Schichten von Reinaluminium oder kupferfreien Aluminiumlegierungen auf die Oberfläche hochfester Aluminiumlegierungen durch Walzen aufgeschweißt werden. Derartige Erzeugnisse sind Alclad, Allautal, Duralplat. Infolge der elektrolytischen Schutzwirkung des Plattierungsmaterials erstreckt sich der Korrosionsschutz nicht allein auf die plattierte Oberfläche, sondern auch auf die Stellen, an denen das Kernmaterial frei liegt (z.B. Schnittkanten von Blechen). Durch zusätzliche Anwendung von anodischen Oxydations verfahren kann die Korrosionsbeständigkeit von plattierten Erzeugnissen hochfester Aluminiumlegierungen noch beträchtlich gesteigert werden. Dr. Röhrig bemerkt zum Bengough-Verfahren, daß die englischen Methoden mit Gleichstrom und niederen Spannungen arbeiten, während in Deutschland Wechselstrom und höhere Spannungen angewandt werden, 200 Volt gegenüber 40 Volt. Die entstandenen Schutzschichten haben als Oxydschichten nur eine begrenzte Biegsamkeit, immerhin ist ihre Haftfestigkeit so groß, daß beim Zurückbiegen kein Abblättern stattfindet. Die Isolationsfähigkeit der Schichten in elektrischer Hinsicht ist sehr groß. Die Schichten haben sehr günstige Wirkungen und sie können auch mit organischen Farbstoffen, die sich mit ihnen verbinden, vollkommen echt gefärbt werden. Dr. Steudel, Dessau, berichtet noch über Versuche mit dem Junkers-Wechseltauchgerät, das ähnlich dem Gerät der DVL ausgebildet ist. Die Untersuchungen zeigten den Einfluß eines geringen Zinkgehalts auf die Korrosion. Festigkeit und Dehnung fallen bei einem Zinkzusatz rascher ab und der Unterschied ist auch noch bei Nachveredlung bei 500° deutlich merkbar. Dr. Bauermeister weist auf die bei Anstrichen bestehende Gefahr hin, daß unter den Anstrichen ein Rückgang der Festigkeit und Dehnung stattfinden kann. Versuche mit Proben, die ein halbes Jahr der Einwirkung des Seewassers an der Ostsee ausgesetzt waren, zeigten, daß Proben, die vor dem Versuch eine Festigkeit von 38 bis 40 kg und eine Dehnung von 12 bis 14 % besaßen, nach einem halben Jahr ohne Anstrich Festigkeiten von 25 kg je Millimeter aufwiesen. 3 verschiedene angestrichene Platten zeigten einen Rückgang der Festigkeit auf 26, 29 und 30 kg je Millimeter, während die Dehnung der Proben auf 0 bis 2 % zurückging. Dieser Rückgang der Festigkeit und Dehnung wurde sowohl an 2 mm bis an 6 mm dicken Blechen beobachtet. Jedenfalls beweisen die Versuche, daß die Anstriche den Rückgang von Dehnung und Festigkeit nicht verhindern können. Ministerialrat Schlichting legt dar, daß es von der Natur des Anstrichs abhängt, ob Korrosionen stattfinden können. Man müsse unterscheiden zwischen Teilen, die unter Wasser beansprucht werden und einen wasserdichten Anstrich brauchen, und Teilen, die über Wasser beansprucht werden. Eine Korrosionsbeanspruchung unter Wasser kann durch Anstriche nicht sicher vermieden werden, jedenfalls muß man die Anstriche sorgfältig überwachen und auf rechtzeitige Erneuerung achten. Ueber Wasser macht man keine wasserundurchlässigen Anstriche, sondern nur Anstriche, die dem Zerfall durch Sonnenlicht und ultravioletten Strahlen Widerstand leisten und nicht Feuchtigkeit durch etwaige Risse einlassen. Leinölanstriche besitzen den Nachteil, daß sie um so weniger wasserundurchlässig sind, je mehr man Metallfarbe zusetzt. Weiter muß berücksichtigt werden, daß es bei Baulichkeiten nicht immer möglich ist, den Anstrich dem Austrocknen so zugänglich zu machen, daß er nicht wie eine feuchte Filmschicht wirkt. Dr. Brenner bemerkt noch, daß sich im Laboratorium Kautschukanstriche bewährten, aber bei den Witterungsversuchen versagten, wahrscheinlich infolge zusätzlicher Beanspruchung durch Licht. (Plohn.) Die Tagung der 35. Hauptversammlung der Deutschen Bunsen-Gesellschaft für Angewandte Physikalische Chemie begann am Mittwoch 28. 5. 1930, 3 Uhr nachmittags, mit einer Sitzung des ständigen Ausschusses im Physikalisch-Chemischen Institut der Universität Heidelberg. Am Donnerstag, dem 29. 5, vormittags 11.30 Uhr, legte der 1. Vorsitzende, Herr Prof. Dr. Bodenstein, Berlin, am Denkmal Bunsens, der von 1852–89 in Heidelberg gewirkt hatte und dem zu Ehren die Gesellschaft ihren Namen trägt, einen Kranz nieder mit dem Treugelöbnis, Bunsen allzeit nachzueifern in dem Streben nach reinster Wahrheit in der wissenschaftlichen Forschung. Nachmittags begannen die Einzelvorträge. Es sprachen u.a. Goldschmidt-Göttingen über „Reaktionen in basischen Lösungen“, Paneth-Königsberg über „Die Frage des Ursprungs der Meteorite“, wobei er darauf hinwies, daß Eisenmeteorite nicht aus fernen Weltkörpern, sondern aus unserem eigenen Sonnensystem stammen. Ferner sprachen Jänecke-Heidelberg über das System Wasser, Kohle, Ammoniak; Herr Jean Billiter, Wien: Elektrolytische Herstellung von Rohren und Blechen. Die Herstellung von Blech oder Rohr erfolgt gegenwärtig auf elektrolytischem Wege nur auf ein- und dieselbe Art: Immer wird nur ein Rohr auf eine zylindrische Kathode niedergeschlagen, das von der Kathode auf ziemlich umständliche Art nachträglich abgelöst wird. Will man statt eines Rohres Blech anfertigen, so schneidet man das zunächst hergestellte Rohr auf und biegt es flach. Weder die Rohr- noch die Blechherstellung hat bislang bedeutenderen Umfang angenommen, anfangs, weil die mechanischen Eigenschaften des Elektrolytmetalls nicht immer entsprachen – ein Mißstand, welcher heute behoben sein dürfte – später, als die mechanischen Eigenschaften entsprachen, weil die Herstellung doch noch viel manuelle Arbeit beanspruchte und sich deshalb teuer stellte. Immerhin werden Kupferbleche in Bex, nahtlose Eisenrohre von Le Fer in Grenoble, und einer amerikanischen Anlage in ziemlich großem Maßstabe auf elektrolytischem Wege fabriziert. Diese Fabrikation wurde näher beschrieben und neue Verfahren erläutert, welche eine kontinuierliche Herstellung von endlosem Blech und eine ebensolche Anfertigung von endlosen nahtlosen Rohren ermöglichen, ohne manuelle Arbeit zu erfordern. Am Freitag, dem 30. 5., 9 Uhr vormittags, eröffnete der 1. Vorsitzende Prof. Dr. Bodenstein im Großen Saale der Stadthalle die Hauptversammlung. Davon ausgehend, daß vor 18 Jahren in Heidelberg die Bunsengesellschaft schon einmal getagt hatte, begrüßte er die Gäste, gedachte der Verdienste des Badischen Landes um die Wissenschaft und würdigte insbesondere die Arbeiten Bunsens auf dem Gebiet der Spektralanalyse. Anschließend hielt Direktor Dr. A. Mittasch einen Vortrag über Mehrstoff-Katalysatoren als Dank für die ihm 1929 in Berlin verliehene Goldene Bunsendenkmünze. Der Vortragende gab einen Abriß derjenigen Arbeiten, die er in dem Werke Ludwigshafen-Oppau der I. G. Farbenindustrie in den verflossenen zwei Jahrzehnten über die Wirksamkeit der Mehrstoffkatalysatoren ausgeführt hatte. Diese Arbeiten begannen 1909 mit Studien über die Ammoniakkatalyse im Anschluß an die Arbeiten von Haber. Der Vortragende zeigte dann, wie trotz aller technischen Erfolge, die den Mehrstoffkatalysatoren zu verdanken sind, die theoretische Beherrschung dieses Problems sich noch absolut in den Anfängen befindet. Anschließend begannen die zusammenfassenden Vorträge über das Hauptthema „Spektroskopie und Molekelbau“, die von M. Trautz vorbereitet wurden.