Internationaler Gießereikongreß in Lüttich 1930. Internationaler Gießereikongreß in Lüttich 1930. Die diesjährige große internationale Ausstellung in Lüttich hatte Veranlassung dazu gegeben, daß auch der internationale Gießereikongreß im Sommer 1930 in Lüttich abgehalten wurde. Bei dieser Gelegenheit wurden nicht weniger als 27 Vorträge gehalten, und zwar von belgischen, englischen, deutschen, französischen, spanischen, italienischen, holländischen, amerikanischen und tschechoslowakischen Gießereifachleuten. Diese Vorträge gaben einen Ueberblick über eine Reihe von Gießereifragen, mit denen sich heute die Gießereifachleute zu befassen haben und an deren Lösung alle in gleichem Maße beteiligt sind. Diese internationalen gießereitechnischen Tagungen haben sich bisher als sehr fruchtbringend erwiesen, und es ist anzunehmen, daß auch in Zukunft dieser Erfahrungsaustausch dem Fortschritt in der Gießerei zugute kommen wird. Der Inhalt der Vorträge läßt sich folgendermaßen zusammenfassen: Auf dem Gebiete der Werkstoff-Prüfungen wurden verschiedene Berichte vorgelegt, so z.B. von Prof. H. Thyssen über „Forschungen über die mechanischen Prüfungen von Gußeisen“, wobei er über die Arbeiten des belgischen Gießereiverbandes berichtete, der Biege- und Scherversuche auf mehreren Werken hat ausführen lassen in der Absicht, das Verhältnis der Werte dieser beiden Versuche zueinander festzusetzen und Klarheit über die Bedeutung des Scherversuches im allgemeinen zu erlangen. Die Ergebnisse sind: das Verhältnis von Biegefestigkeit zu Scherfestigkeit wurde zu 1,15 bis 1,45 ermittelt; der graphitische Kohlenstoff scheint der Durchbiegungsziffer nicht zu schaden. Die Kurve über den graphitischen Kohlenstoff verläuft umgekehrt wie die über die Scherfestigkeit. Die Biege- und Scherfestigkeit und die Brinellhärte stellen Prüfverfahren dar, die geeignet sind, wertvollen Aufschluß über die Eigenschaften von Gußeisen zu erteilen. Der Einfluß von Silizium und Mangan auf die mechanischen Eigenschaften ist gering. Prof. Dr. mont. Fr. Pisek legte im Auftrag der tschechoslowakischen Gießereifachleute einen Bericht über die „Die Prüfungen von Gußeisen“ vor, in dem er Aufschluß über die in den Forschungsanstalten der technischen Hochschulen und großer Werke der Tschechoslowakei durchgeführten Untersuchungen über das Verhältnis von Zerreiß- zur Scherfestigkeit, von Zerreißfestigkeit zur Brinellhärte, von Brinellhärte auf bearbeiteter Fläche zu der auf nichtbearbeiteter Fläche, von Brinellhärte zur Skleroskophärte, über den für. den Biegeversuch geeigneten Probestäbe und über die Entnahme von Probekörpern aus den Gußstücken selbst gab. Aus den Ergebnissen über diese Arbeiten, die durch zahlreiche Abbildungen, Zahlentafel und Schaulinien vervollständigt werden, geht hervor, daß die Verhältnisse zwischen der Zerreiß- und den übrigen Festigkeiten vom Durchmesser des Zerreiß-Stabes und vom Durchmesser des Probekörpers im Rohzustande abhängen, aus dem die Probekörper entnommen worden sind; ferner hängen sie auch von der Form der Prüfkörper ab. Die geringsten Ungleichmäßigkeiten wurden beim Scher-, die größten beim Biegeversuch gefunden. Alle Prüfarten besitzen ihre Vor- und ihre Nachteile. Der Versuch muß stets einfach und billig sein, ferner muß man alle Faktoren, die das Ergebnis beeinflussen, kennen. Internationale Vereinbarungen über die Versuchsausführungen erscheinen dringend geboten. Prof. L. F. C. Girardet erblickte nach seinem Vortrag über „Die vereinfachte Praxis der Metallographie von Gußeisen“ schon eine Vereinfachung darin, daß gleichzeitig 3 Proben auf ein Holztäfelchen aufgespannt und poliert werden. Bei einiger Geschicklichkeit kann man sogar in jeder Hand ein derartiges Holztäfelchen halten. Ein geeignetes Reagenz für die Aufdeckung des Graphits besteht 25 cm3 Salzsäure, 100 cm3 Wasser, 10 g Chromsäure und 5 g Nickelchlorid. Man bringt dieses Reagenz vermittels eines Glasstabes auf die Probe an, wartet einige Sekunden, trocknet ab und prüft mit dem Mikroskop. Die Probe wird dann mit 12 Musterbildern von verschiedener Graphitfeinheit verglichen und dementsprechend bewertet. Die Untersuchung auf Perlit erfolgt durch Aetzen mit alkoholischer Pikrinsäure ebenfalls durch Vergleich mit Musterbildern. Bei der Prüfung auf das Phosphideutektikum muß der Zubereitung des hauptsächlich aus Bromkalium und Brom bestehenden Reagenzes eine besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, damit es sich während des Aufbewahrens nicht verändert. Der belgische Gießereiverband hat, wie aus einem Bericht über „Die Kontrolle der Gußstückevermittels des Scherversuches“ hervorging, mehrere Gießereien mit dem Gießen bestimmter Stücke aus verschiedenen Gußeisensorten beauftragt und die Stücke auf ihre Scherfestigkeit prüfen lassen. Die Proben waren teils den Stücken angegossen, teils wurden sie den Stücken selbst entnommen. Die Bedeutung des Scherversuches im Interesse der Förderung der Gießereitechnik wird zwar auf Grund dieser Versuchsergebnisse anerkannt, doch können allgemeine Schlußfolgerungen über die Brauchbarkeit dieser Prüfart noch nicht gezogen werden, da die Ergebnisse je nach der Gußbeschaffenheit und der Gießart nicht einheitlich ausfallen. H. Thyssen und J. Bourdouxhe beschrieben „Eine neue Maschine für die Untersuchung von Gußeisen an kleinen Probekörpern“, die sich eignet zur Vornahme von Biegeversuchen an prismen-förmigen Probekörpern von 25 bis 80 mm Länge, von Scherversuchen an Probekörpern von 25 bis 50 mm2 Querschnitt, von Kugeldruck-Härteversuchen und von Zerreißversuchen an zylindrigen Probestäben. Die Maschine ist für den Scherversuch so ausgebildet, daß ein Versetzen des Probekörpers während der Versuchsausführung nicht möglich ist, so daß die Ergebnisse stets gleichmäßig ausfallen. Die Probekörper für diesen Versuch lassen sich auf der Drehbank innerhalb 3 Minuten herstellen, die Kosten sind demnach gering. Der Härteversuch wird mit einer Kugel von 5 mm Durchmesser unter einer Last von 500 kg an einem der beim Biegeversuch anfallenden Bruchstücke vorgenommen. Der Abstand der Aufstützpunkte beim Biegeversuch beträgt 50 mm. Wie A. Deleuse in seinem Vortrag über „ Der Lochscherversuch für die Kontrolle von Gußeisen“ ausführte, hat er umfangreiche Untersuchungen über den Lochscherversuch im Vergleich zum Scherversuch nach Fremont, zum Zerreiß- und Biegeversuch mit einer Reihe von Gußeisensorten vorgenommen und die Ergebnisse dieser Untersuchungen in 19 Zahlentafeln und 23 Schaulinien zusammengestellt. Die Ergebnisse besagen, daß der Lochscherversuch die Beurteilung von Gußeisen mit der gleichen Genauigkeit gestattet wie der Zerreiß- und Biegeversuch. Er besitzt dazu den Vorteil, daß der Probekörper billig und jeder beliebigen Stelle der Gußstücke entnommen werden kann. Auch das Einspannen der Probe erfolgt mühelos bei jeder Zerreißmaschine. Die Versuche fallen ebenso gleichmäßig aus wie bei den anderen Prüfungen. Dazu kommt, daß dieser Versuch die Festigkeit von Gußeisen an einer bestimmten Stelle angibt, der Zerreiß- und Biegeversuch dagegen die durchschnittliche Festigkeit des ganzen Querschnittes. Prof. R. Lemoine sprach über „Gußeisen von hoher Festigkeit“, indem er nach Hervorhebung des Einflusses des Kohlenstoff- und Siliziumgehaltes und der Abkühlungsgeschwindigkeit auf die mechanischen Eigenschaften von Gußeisen näher auf die Erzeugung von niedriggekohltem Gußeisen im elektrischen Ofen und im Kupolofen einging. Bei Benutzung des elektrischen Ofens kann die Erzeugung erfolgen von kalten Roheisen- oder von kalten Schrotteinsätzen aus oder durch Niederschmelzen von Schrott im Kupolofen und Feinerung des flüssigen Eisens im elektrischen Ofen. Der Stromverbrauch je t beträgt beim 1. Verfahren 750 kWh, beim 2. Verfahren 700 kWh und beim 3. 250 kWh. Die Kohlung der Schrotteinsätze beim Kupolofenverfahren richtet sich nach der Aufenthaltsdauer des Schrotts im Ofen bis zur Erreichung der Schmelzzone, nach der Berührungszeit mit dem Koks in der Schmelzzone und nach der chemischen Beschaffenheit des Schrotts. Bei Ergreifung aller Vorsichtsmaßregeln würde die Erzielung eines Kohlenstoff-Gehaltes im Gußeisen von 2,5 bis 2,6 % einer Schrottaufgabe von 40 bis 55 % entsprechen. Niedriggekohltes Gußeisen im Kupolofen läßt sich durch Verwendung von Sonder-Roheisenmasseln mit sehr niedrigem Kohlenstoff-Gehalt erzeugen. F. Renaud befaßte sich in seinem Vortrag mit „Nickelhaltigem Gußeisen“, und zwar mit den neuesten Forschungen und Anwendungsmöglichkeiten von nickelhaltigem Gußeisen, wobei folgende Gußarten unterschieden werden: widerstandsfähiger Maschinenguß, hochwiderstandsfähiger Guß, in Kokillen gehärteter Guß von großer Härte, nicht magnetischer Guß für elektrische Zwecke, korrosions- und wärmebeständiger Guß, warmbehandelter Guß. Nickel macht weißes Eisen härter, wenn der Zementit beständig ist, dann zersetzt es die Karbide unter Graphitbildung und machte die Grundmasse härter durch Ueberführung des Perlits in Sorbit oder Martensit, schließlich bildet es in starken Anteilen zugesetzt ein weiches graues Eisen von austenitischem Gefüge. Leicht bearbeitbarer Maschinenguß von großer Härte und Festigkeit wird durch einfachen Zusatz von 1 bis 2% Nickel zum üblichen guten Maschinenguß erhalten, verschleißfester Guß durch Zusatz von 1 bis 1,5 % Nickel zu gutem perlitischen Gußeisen, gegebenenfalls noch durch einen Zusatz von 0,3 bis 0,5 Chrom. Es gibt hochwiderstandsfähiges Gußeisen mit 2,44 bis 2,88 % Nickel von 46 bis 47,5 kg/mm2 Zerreißfestigkeit und 269 Brinellhärte. In Hartgußwalzen wurden Härten von 700 Brinelleinheiten bei 4,5 % Nickel und 1,5 % Chrom erreicht. Generaldirektor J. Deschamps führt in seinem Vortrag über „Vor- und Nachteile der verschiedenen für die Stahlerzeugung angewendeten Verfahren in den Stahlgießereien“ die Hauptverfahren für die Stahlerzeugung an: das saure und basische Siemens-Martin-Verfahren, den Konverter, den sauren und basischen elektrischen Ofen, gemischte Verfahren (Duplex-, Triplex-Verfahren). Der Stahl aus dem sauren Siemens-Martin-Ofen besitzt in der Regel nicht die für dünnwandige Stücke gewünschte genügende Dünnflüssigkeit, der Betrieb mit dem basischen Siemens-Martin-Ofen gestaltet sich billiger, der in ihm erzeugte Stahl ist jedoch von geringerer Beschaffenheit als der aus dem sauren Ofen. Der Stahl aus dem sauren Konventer ist infolge seines hohen Dünnflüssigkeitsgrades besonders für dünnwandige und leichte oder mittelschwere Stücke angebracht. Der basische elektrische Ofen ermöglicht zwar die Aufgabe billigerer Rohstoffe als der saure, doch arbeitet er mit einem höheren Kraftverbrauch und Elektrodenabbrand. Von den gemischten Verfahren beansprucht die Behandlung des flüssigen Kupolofeneisens im basischen elektrischen Ofen das größte Interesse. In seinem Vortrag über „Die Faktoren, die die härtebildenden Eigenschaften von Gußeisen beeinflussen“ teilte A. L. Norbury Versuchsergebnisse mit, die die Veränderung der härtebildenden Eigenschaften von Gußeisen der gleichen Zusammensetzung, dann den Einfluß des Gesamt-Kohlenstoffs, des Siliziums, Mangans und Schwefels und der Temperatur der Form zeigen. Auch die Frage der Wirkung der Schmelzbedingungen auf die Härteneigung wird unter Bezugnahme auf die Arbeiten von Piwowarsky, Hanemann und Bardenheuer berührt. Die Härteeigenschaften von Gußeisen können u.a. eine Veränderung durch Ueberhitzung oder durch verlängertes Erhitzen des Bades oder durch Schrottzusatz erfahren, welche Maßnahmen eine auflösende Wirkung des Graphits im Bad zur Folge haben. Einzeln erhöhen Mangan und Schwefel die Härteneigung, bei gemeinsamem Auftreten jedoch, wie dies meistens der Fall ist, neutralisieren sie sich durch Bildung von Mangansulfid. „Das Schmelzofenproblem in der Eisengießerei” wurde von Dr.-Ing. Th. Geilenkirchen zum Vortrag gebracht. Ueberschaut man zusammenfassend das ganze Gebiet der Schmelztechnik für Gußeisen, so wird man feststellen können, daß das Ofenproblem, das darin besteht, ein Gußeisen jeder gewünschten Zusammensetzung und mit beliebigen chemisch-physikalischen und mechanischen Eigenschaften zu wirtschaftlichen Bedingungen zu schmelzen, rein technisch gelöst ist. Was dagegen die wirtschaftliche Seite angeht, so wird der Wettbewerb zwischen den einzelnen Ofenbauarten für manche Sondergebiete noch ausgefochten werden müssen. Der alte Kupolofen hat auch in den letzten Jahrzehnten den Nachweis erbracht, daß er nicht nur für die Schmelzung von gewöhnlichem Grauguß ohne besondere Qualitätsvorschriften der bestgeeignete Ofen ist, sondern daß er auch für Maschinenguß höherer Festigkeit und andere Edelgußarten technisch und wirtschaftlich durchaus vorteilhaft arbeitet. Er dürfte also auch wohl in Zukunft der am meisten verwendete Schmelzofen für Eisengießereien bleiben, es sei denn, daß ihm vorübergehend aus einer geringeren Qualität des in neuzeitlichen Großkokereien hergestellten Schmelzkokses Schwierigkeiten erwachsen. Der alte mit Steinkohlen geheizte Gießereiflammofen ist ebenso wie der Kupolofen neuzeitlichen Anforderungen entsprechend geändert worden und verspricht insbesondere durch Anwendung der Kohlenstaubfeuerung auch für die Zukunft wirtschaftlich befriedigende Ergebnisse zu liefern. Der elektrische Schmelzofen ist durch die Entwicklung der anderen Schmelzöfen für Eisengießereizwecke etwas zurückgedrängt und wird sich nur unter besonderen Umständen durchsetzen, wenn es nicht gelingen sollte, ihn ohne Zwischenschaltung anderer elektrischer Einrichtungen unmittelbar an Ueberlandstromnetze anzuschließen. Unter den neuen Ofenbauarten für Sonderzwecke beginnt sich der mit Kohlenstaub gefeuerte Schaukelofen von Brackeisberg als bestgeeigneter Ofen herauszukristallisieren. R. B. Dupuis gibt in seinem Vortrag über „Elektrolyteisen“ eine Uebersicht über die bisher im Schrifttum bekannt gewordenen Verfahren, wie über das Cowper-Coles-, das Burgeß-Hambücher-, das Fischer-Langbein-Pfannhausen-, das Bouchayer-Verfahren, um sich dann den italienischen Verfahren zu widmen. Die Gegend von Pont St. Martin im Aosta-Tal erschien als Standort für die Elektrolyt-Eisenindustrie angesichts der unmittelbaren Nähe eines Großkraftwerkes besonders geeignet. Der für die Heizung der Elektrolyte benötigte Dampf wird in elektrischen Kesseln erzeugt. Gewonnen werden jährlich 800 t Röhren und Feinbleche. Das Glühen findet in elektrischen Oefen und in einem kohlengefeuerten Ofen statt. Dem eigentlichen Elektrolyt werk ist eine neuzeitliche Eisengießerei angegliedert worden. Es folgen Angaben über die Zusammensetzung der Eisenerze, des Elektrolyteisens, die Verunreinigungen, den Gasgehalt, die Eigenschaften des Elektrolyteisens im rohen und im geglühten Zustand, die magnetischen und elektrischen Eigenschaften uam. „Ueber die Herstellung von Schwungrädern und Riemenscheiben“ lautete ein Bericht des belgischen Gießereiverbandes, in dem die Ansichten mehrerer Gießer über das Formen in grünem Sand und in getrocknetem Sand, über das Gießen, über die verlorenen Köpfe, über den Bruch der Arme, über die Schwindung und über die zu verwendenden Eisensorten bei der Herstellung von Schwungrädern und Riemenscheiben wiedergegeben werden. Das Bestreben der Gießer sollte weniger auf die Beseitigung des Trocknens der Gußformen als auf eine Verbesserung der Gußbeschaffenheit gerichtet sein. In diesem letzteren Falle ist man zur Verwendung eines widerstandsfähigen Gußeisens gezwungen, das unter Umständen getrocknete Formen voraussetzt. Als Gattierungen werden empfohlen: Höchstanteil an Silizium Mangan Phosphor für Eingüssen u. Gußbruch kleine Räder 50%    3–3,5% 0,6% 1–1,3% Riemenscheiben 40%    2–2,2% 0,5–0,7% 0,8–0,9% Schwungräderbis 10 t 35% 1,8–1,9% 0,6% 0,5% schwererSchwungräder 30% 1,6–1,8% 0,6–0,7% 0,3% In seinem Vortrag über die umstrittene Frage „Der Zusatz von Flusspat zum Kupolofen“ faßt D. Deuvorst die Ergebnisse der bisherigen Veröffentlichungen zusammen, um dann über die eigenen in einem Krigar-Kupolofen mit Vorherd durchgeführten Versuche zu berichten. Bei Aufgabe von Flußspat ergab sich ein höherer Koksverbrauch, dabei war aber auch die Verbrennung des Kokses besser als ohne Flußspat. Der Winddruck ist beim Betrieb mit Flußspat ziemlich ungleichmäßig, beim Betrieb ohne Flußspat gleichmäßig, während die Windmenge in beiden Fällen praktisch gleich bleibt. Dasselbe gilt für die Zusammensetzung der Gichtgase und die Temperatur des flüssigen Eisens. Die Abnutzung des Ofenfutters ist beim Flußspatbetrieb um rund 4% stärker. Das Wachstum der Pflanzen in der Umgebung der Gießerei wird beim Flußspat-Betrieb benachteiligt. A. Possenti sprach im Auftrag der italienischen Gießereifachleute über „Die Entschwefelung von Gußeisen und Stahl mit- Hilfe saurer und basischer Schlacken“. Er erklärte zunächst die Reaktionen, die sich bei der Verwendung von an Kaliumoxyd reichen Schlacken abspielen. Zubereitet wurden diese Schlacken durch Zusatz von vulkanischer Lava der Zusammensetzung: 55 % Kieselsäure, 23 % Tonerde und 22 % Kaliumoxyd. Das Eisen, das bei diesen Versuchen entschwefelt wurde, erhielt durch Aufgabe von Eisensulfid einen besonders hohen Schwefelgehalt, damit die Wirkung des Kaliumoxyds besser zum Ausdruck kommen sollte, ferner wurde der Mangan-Gehalt niedrig gehalten, damit der niedrige Gehalt an Schwefel nach der Entschwefelung nicht dem Mangan zugeschrieben werden konnte. Das Gußeisen enthielt schließlich 0,062 bis 0,065 % Schwefel. Es ist anzunehmen, daß bei Verwendung eines Roheisens von niedrigem Schwefelgehalt im Gußeisen ein Schwefel-Gehalt von weniger als 0,02 % verwirklicht werden kann. Dieses Verfahren kann ebenfalls für die Erzeugung von Stahl aus billigen Rohstoffen Anwendung finden. Prof. A. L. Thomas hielt einen Vortrag über „Einige physikalisch-chemische Veränderungen der perlitischen Gußeisensorten“ und lehnte in seinen Ausführungen an die Arbeiten von Schütz und Morschel an. Er prüfte unter Benutzung der Gußeisendiagramme die Vorgänge, die sich bei der Abkühlung bezw. bei der Erwärmung von perlitischem Gußeisen abspielen, und zwar werden zunächst Gußeisensorten behandelt, die sich bei der Abkühlung aus Perlit-Graphit-Zementit bezw. Perlit-Graphit-Ferrit- bezw. Perlit-Graphit zusammensetzen. Handelt es sich um ein Gußeisen, dessen Graphitisierung erst vom Ac-Punkt bei der Erwärmung beginnt, so kann die der Erwärmung folgende Abkühlung entweder ein Zementit-Perlit- oder ein Ferrit-Perlit- oder lediglich ein Perlit-Gefüge zur Folge haben. Das durch Erwärmung mit anschließender Abkühlung erhaltene Gußeisen (etwa der Zusammensetzung 2,8 bis 3,2 % Kohlenstoff, 1,0 bis 1,4 % Silizium, 0,7 % Mangan, 0,3 % Phosphor, unter 0,10% Schwefel) kann eine Scherfestigkeit von 39 kg/mm2, die ungewöhnlich hohe Durchbiegung von 0,48 mm und die Brinellhärte von 223 nach Glühen bei 1015° besitzen. Dieses Verfahren läßt sich für die Erzeugung dünnwandiger Stücke von hoher Festigkeit verwenden, wie von Kolbenringen, Motorgehäusen, Deckel für Kompressoren. Der Spanier J. Canameras y Gonzalo gab seine „Untersuchungen über den Winddruck und die Windmenge in den Kupolöfen“ bekannt. Er hat in Erkenntnis der Bedeutung der Koksbeschaffenheit für Windmenge und Winddruck Versuche mit verschiedenen Koksarten unternommen und festgestellt, daß die folgende Kokszusammensetzung zu den besten Ergebnissen führt: unter 1 % Schwefel, unter 86 % Kohlenstoff, unter 12 % Asche, unter 4 % Feuchtigkeit. In physikalischer Hinsicht muß der Koks dicht und fest sein und darf nicht mehr als 3 % von Stücken von weniger als 1 dm3 enthalten. Das beschriebene Gerät für die Messung der eingeführten Windmenge beruht auf der Messung der Luftgeschwindigkeit in einer Röhre durch Differenz zweier Drucke. Beträgt in einem Kupolofen von 1,5 m Durchmesser der Durchmesser der Windeintrittsdüse 0,457 m, so ist die Windmenge = \frac{\pi}{4}\,(0,467)^2\,\times\,4,2\,\sqrt{h}-0,69\,\sqrt{h}\,m^3 wenn h den Säulenunterschied in der Röhre darstellt. Prof. A. Debar hielt einen Vortrag über „Einige praktische Angaben über das Trocknen“ und knüpfte an die Arbeiten des Russen Groume-Grjimailo über die Grundsätze der wirtschaftlichen Trocknung in der Gießerei an, indem er weiter auf die Notwendigkeit des Arbeitens mit der niedrigsten Temperatur hinweist, die mit der Art des zu trocknenden Sandes vereinbar ist. Der Trockenofen kann mit natürlichem oder mit künstlichem Zug betrieben werden. Ein Mittel, die Temperatur der aus der Feuerung tretenden, zum Trocknen zu heißen Gase zu erniedrigen, besteht darin, in die Leitung der heißen Gase von der Feuerung bis zum Trockenraum Luft einströmen zu lassen, wobei der Abstand dieser Lufteintrittsstelle vom Rost groß genug sein muß, daß die Luft nicht mehr als Verbrennungs-, sondern als Verdünnungsluft dient. Die große Anzahl der vom künstlichen auf natürlichen Zug umgestellten Feuerungen beweist den Mißerfolg der betreffenden Werke mit der Feuerung für künstlichen Zug. Immerhin lassen sich auch nach diesem Verfahren Erfolge erzielen, entweder durch Einblasen von Luft durch einen Ventilator gleichzeitig über und unter dem Rost oder nur unter dem Rost. In jedem Fall ist ein Verdünnungskanal zwecks Erzielung eines gleichmäßigen Gasgemisches zwischen Rost und Trockenraum unentbehrlich, ebenso ist die Zuleitung der heißen Gase in den oberen Teil des Trockenraumes ratsam. H. A. Schwartz sprach über „Die letzten Fortschritte in der amerikanischen Erzeugung von Temperguß“. Bis 1914 gewann man in Amerika den Temperguß fast ausschließlich in Flammöfen. Eine der wichtigsten Aufgaben, mit der man sich nach dem Kriege befaßte, war die Kohlenstaubfeuerung, wobei man weniger eine Verminderung des Brennstoffverbrauches als eine der Löhne für die Handarbeit anstrebte. In gewissen Gegenden faßte auch die Oelfeuerung Fuß, in anderen die Naturgasfeuerung, während elektrische Oefen in größeren Gießereien Verwendung gefunden haben, in denen ständig Bedarf nach flüssigem Metall herrscht. Das in sauren elektrischen Oefen erschmolzene Eisen läßt sich leichter tempern als das Eisen aus dem basischen Ofen. Eine praktische Arbeitsweise ist die zweier Gießereien, die das im Kupolofen niedergeschmolzene Eisen im Flammofen nachbehandeln. Die Temperzeit erfährt eine Verkürzung, wenn die Stücke vor dem Tempern bei 1000° gehärtet worden sind. Zurzeit werden Versuche auf einem Werk mit einer CO-CO2-Atmosphäre zwecks Verkürzung der Temperzeit angestellt. Nickel und Molybdän erhöhen die Festigkeit des Tempergusses, Kupfer seine Korrosionsbeständigkeit. M. Kagan berichtete über „Einige Bemerkungen über einen Gießereifehler: Flecken auf Temperguß“. Zu unterscheiden sind Temperkohleflecken, die auf Warmrisse zurückzuführen sind, von denen, die mit Hohlräumen aufzutreten pflegen und infolge der Wirkung von Gasen entstehen. In den kleinen, sehr schnell erstarrenden Gußstücken kommen die letzteren nur selten vor; meistens rühren die Flecken von Warmrissen her, die der schlechten Konstruktion des Stückes, der ungeeigneten Anordnung der Steiger und der Außerachtlassung von Vorsichtsmaßregeln seitens des Formers zuzuschreiben sind. Die Unterdrückung der schwarzen Flecken kann in vielen Fällen vermittels Abschreckplatten zwecks Beschleunigung der Abkühlung erfolgen, ferner durch eine solche Anordnung des Eingusses, daß die Abkühlungsgeschwindigkeit des Stückes möglichst gleichmäßig verläuft und der Schwindung Rechnung getragen wird. Die Flecken kommen bei dem im Kupolofen erzeugten Temperguß häufiger vor als beim Tiegelofenguß. Der niedrigere Silizium-Gehalt des letzteren dürfte dabei eine Rolle spielen. An Beispielen wird die Möglichkeit des Auftretens schwarzer Flecken und ihre Vermeidung gezeigt. Nach dem Vortrag von R. Gailly über „Die Entwicklung des Tempergusses in Frankreich“ sind Fortschritte besonders in der Nachkriegszeit festzustellen. So baute man 1922 2 Flammöfen von 10 t Inhalt, die einen mit amerikanischen Werten durchaus vergleichbaren Temperguß ergeben. 1926 bis 1927 wurden diese Oefen vergrößert und auf Kohlenstaub umgestellt. Andere Gießer trachteten danach, die Beschaffenheit des Kupolofengusses zu verbessern, wobei ihnen die Erzeugung von Schwarzguß von 32 kg/mm2 Zerreißfestigkeit und 8 % Dehnung gelang. Wiederum andere Werke entkohlen das Kupolofeneisen im Konverter. Vor 1½ Jahren wurde auch zu Versuchszwecken ein kohlenstaubgefeuerter Drehofen von 1,5 t und später ein gleicher Ofen von 5 t aufgestellt; diese französische Bauart unterscheidet sich von der deutschen dadurch, daß sie einen, metallischen Rekuperator besitzt, der eine Brennstoffersparnis und die Erzielung höherer Temperaturen gestatten soll. Die früheren kohlengefeuerten 2-t-Temperöfen, wie sie in den Ardennen üblich waren, mußten den gasgefeuerten und diese den kohlenstaubgefeuerten weichen. Die Handformmaschinen wurden durch hydraulische und diese durch Preßluftformmaschinen ersetzt; Zerreißfestigkeit und Dehnung können durch Nickel-Chrom-Zusätze verbessert werden. R. Deprez berichtete über „Beitrag zur Geschichte der Tempergießerei im Lütticher Bezirk“. Die Gründung dieser Industrie wird auf das Jahr 1834 zurückgeführt, und zwar waren es englische Gießer, die das Geheimnis des Temperns nach Belgien mitbrachten. Der Einfluß der englischen Gießer ist heute noch insofern wahrnehmbar, als die Tempergießereiarbeiter in Lüttich, die sich der wallonischen Umgangssprache bedienen, eine Reihe von Fachausdrücken gebrauchen, die zweifelsohne auf einen englischen Stamm zurückzuführen sind. Im Laufe der Jahre wurde der Vorort Herstal mehr und mehr der Hauptsitz der Lütticher Tempergießer, weil Herstal schon früher der Sitz zahlreicher Kupfer-Gießereien war, die angesichts des Wettbewerbes des Tempergusses ihrerseits zur Umstellung ihres Betriebs auf Temperguß gezwungen wurden. Die Tempergießereien Herstals verfügen heute über eine Leistungsfähigkeit von insgesamt 640 t monatlich, die in 13 Kupolöfen, 85 Tiegelöfen und 45 Temperöfen erzeugt werden. Dr.-Ing. R. Stotz befaßte sich in seinem Vortrag mit der „Verwendung von Kohlenstaub in den deutschen Tempergießereien“ und berichtete über die Vorteile des Brackeisbergofens sowie sonstiger Oefen zum Schmelzen und Tempern, wobei Erfahrungen aus der Praxis angegeben wurden, während Prof. E. Pipwarsky, Aachen, einen Vortrag über „Temperguß von hoher Festigkeit“ hielt und eine Reihe von aktuellen Fragen behandelte, wie die Abhängigkeit der Glühdauer von der Wandstärke, die durchschnittliche Schwindung von Schwarzkern- und Weißkernguß, den Einfluß der Temperatur auf den Karbidzerfall, die Temperkohlebildung in Abhängigkeit von der Zeit bei nickelchromlegiertem Schnelltemperguß, den Einfluß von Nickel und Chrom auf die Eigenschaften eines Schnelltempergusses von hoher Festigkeit, die Kieselsäure in den Randzonen von Temperguß u.a.m. In seinem Vortrag über „Erzeugung und Anwendungen der Leichtmetalle und -legierungen in Italien“ gab A. W. Bonaretti einen Ueberblick über die Entwicklung der italienischen Leichtmetallindustrie. Demnach stieg die Erzeugung der Leichtmetalle in Italien von 800 t 1913 auf 9 bis 10000 t 1929. Das erste Aluminium-Werk wurde 1906 in Bussi in den Abruzzen errichtet. Die größten Aluminium-Werke des Landes sind heute die Werke von Bussi, Borgofranco, Marghera und Mori, Rohstoffe stehen in reichlicher Menge zur Verfügung. Das Magnesium wird zum größten Teil aus Deutschland bezogen. Alle Anzeichen sprechen dafür, daß die Industrie der Leichtmetalle sich erst im Anfang ihrer Entwicklung befindet. Der italienische Kraftwagen- und Flugzeugbau wählt heute für bewegliche und feste Teile mit Vorliebe Leichtmetalle. Die Straßenbahnen der Stadt Mailand haben eine Ersparnis von 1000 bis. 1200 Lire jährlich für eine Gewichtverminderung um 1 t je Straßenbahnwagen festgestellt. Der Lokomotiv-, Schiffbau, die Artillerie bekunden ihr Interesse ebenfalls für Leichtmetalle. A. Deleuse führte in seinem Vortrag „Die heutigen Verfahren für die Untersuchung und Kontrolle der Formsande“ zunächst die Eigenschaften auf, die die Formsande besitzen müssen, nämlich eine genügende Bildsamkeit, Bindekraft, Durchlässigkeit, Feuerfestigkeit, Feinheit und Gleichmäßigkeit. Diese Eigenschaften werden bedingt durch den Feuchtigkeitsgehalt, die Art und den Gehalt am Tonbindemittel, an organischen oder mineralischen Bindemitteln, die Kornform und das Verhältnis der Körner verschiedener Größen zueinander, die Verteilung des Bindemittels, den Verdichtungsgrad des Sandes, den Gehalt an Kohlenstaub. In zahlreichen Schaulinien wird das Bindevermögen als Funktion der Feuchtigkeit bei grünem und bei getrocknetem Sand veranschaulicht, ferner die Durchlässigkeit als Funktion des Feuchtigkeitsgehaltes, der Einfluß der Sandverdichtung und der Korngröße auf die Durchlässigkeit. Schließlich werden die Verfahren für die Messung der verschiedenen Eigenschaften besprochen. Schließlich ist noch der Vortrag von H. W. Dietert zu erwähnen über „Anwendung der Prüfungen des Sandes in der Gießerei zwecks Sicherung seiner Kontrolle“. Der Vortragende unterschied dabei zwischen Forschungen, die meistens eine Aufgabe der großen Werke sein werden, und Kontrolle, die alle Gießereien angeht. Der Zweck der jeden Tag vorzunehmenden Untersuchungen ist, die Sandeigenschaften, die sich von einem Augenblick zum anderen verändern können und infolgedessen eine ständige Ueberwachung benötigen, zu verfolgen. Zu diesen Untersuchungen gehören u.a. die Prüfung auf den Feuchtigkeitsgehalt, die Durchlässigkeit, das Bindevermögen, die Festigkeit im ungetrockneten Zustand, zu den wöchentlichen Untersuchungen die Prüfung auf Festigkeit im getrockneten Zustand, zu den monatlichen die Bestimmung der Feinheit des Tombindemittels. In dem beschriebenen Gerät kann die Feuchtigkeit nach Verdichtung des Sandes durch ein Fallgewicht ohne weiteres abgelesen werden, die Durchlässigkeit nach Leitung eines Luftstromes von 10 cm WS-Druck durch den Sand, die Festigkeit durch Hebenlassen eines Pendels durch den Sandkuchen, indem die Hubhöhe des Pendels die Festigkeit angibt. Praktische Ratschläge zur Aufrechterhaltung der Sandeigenschaften werden erteilt und Angaben über den Verdichtungsgrad, den Feuchtigkeitsgehalt, die Festigkeit und Durchlässigkeit von Formsand für verschiedene Gußstücke gemacht. Dr.–rs