Polytechnische Schau. Polytechnische Schau. Neues von derQuecksilberdampfturbineQecksilberdampfturbine.Power 1931 Bd. 73 S. 460.Power 1931 Bd. 73 S. 605.Dingler 1930 S. 209. Eine neue Quecksilberdampfturbine von 20000 kW soll im Kearny-Kraftwerk in New Yersey aufgestellt werden. Dazu kommt noch ein Turbogenerator von 75000 kW, dadurch wird die installierte Leistung des Werkes von 214500 auf 309500 kW erhöht. Die neue Quecksilberturbine erhält annähernd dieselben Abmessungen wie die vor kurzem von der General Electric erstellteDingler 1931 S. 70 und wird damit doppelt so groß, wie die bekannte von South Meadow. Die Anlage in South Meadow wird zur Zeit einer Umänderung unterzogen, weil es sich ergeben hat, daß einige der Rohre des Quecksilberkessels Undichtigkeiten zeigten. Die Anzeige derselben erfolgte durch das von der General Electric durchgebildete Verfahren mit Selensulfid.Die Verdampferrohre sind in den Mantel des Kessels eingelassen und haben an ihrem oberen Ende ein Verschlußstück aus Gußeisen. Infolge der durch den Betrieb hervorgerufenen Vibrationen, lösten sich kleine Teile dieses Verschlusses ab und verstopften im Lauf der Zeit den schmalen Raum, der zum Umlauf des Quecksilbers dient. Die Folge war Ueberhitzung der Rohre. An anderen Rohren wurde das innere Rohr an seiner Einwalzstelle undicht, nachdem das ebengenannte Verschlußstück zerstört war. Auch das innere Rohr hat anscheinend Bewegungen gemacht, was sich daraus erkennen ließ, daß die kleinen Distanzstücke zwischen dem inneren und äußeren Rohr zerstört wurden. Bei dem beabsichtigten Umbau werden alle die Teile geändert, die sich bewegen können. Versuche an den dazu konstruierten neuen Rohren ergaben eine höhere Verdampfungsleistung als bisher. Bei dieser Gelegenheit wurde auch die ganze Turbine überholt und es zeigte sich, daß alle Flächen derselben völlig rein und keine Spuren von Erosion oder Angriff an den Schaufeln zu erkennen waren. Nur an den Düsen der vierten Stufe zeigte sich eine kleine Abnützung der Austrittskanten, doch war diese so gering, daß sich eine Störung dadurch erst nach mehreren Jahren ergeben hätte. Die von Quecksilber benetzte Fläche des Kondensators war rein, nur auf der Dampfseite hatte sich eine unbedeutende Schicht Kesselstein abgesetzt. Die Anlage hat im letzten Jahr 135000000 kWh geleistet, (und zwar einschließlich der, durch den im Quecksilberkondensator erzeugten Dampf, gelieferten). Der Kohlenverbrauch betrug netto 0,3266 kg/kWh bei einer Kohle von 7778 kcal/kg, das entspricht einem Wärmeverbrauch von 2546 kcal/kWh. Ueber die Elektro-Affinität der Gase. Das Bestehen einer Elektro-Affinität der neutralen Atome ist heute mit Sicherheit anzunehmen, zum mindesten was die negative Elektro-Affinität anbetrifft. Dagegen ist die Festsetzung der positiven Ionen auf die neutralen Atome der Moleküle, d.h. die Bildung positiver polymolekularer Ionen, die sehr wahrscheinlich ist, noch nicht mit Sicherheit nachgewiesen; es erscheint begreiflich, daß ihr Nachweis schwieriger ist: wenn ein Elektron sich auf ein Molekül festsetzt, so verändert sich plötzlich die Größe seiner bisherigen Beweglichkeit, seines Diffusionskoeffizienten, während die Veränderungen, die sich durch Anhäufen neutraler Moleküle auf ein positives Zentrum, das bereits polekulare Abmessungen besitzt, erheblich schwächer und infolgedessen weit schwieriger zu erkennen sind. Unterschiede in der elektro-positiven Affinität, die anzunehmen sind, konnten noch nicht ermittelt werden. Von Interesse dürften diesbezügliche Untersuchungen über die metallischen Dämpfe sein. Anzunehmen ist, daß die vollkommen reinen Gase, die frei sind von chemischer und negativer Elektro-Affinität, auch ohne positive Elektro-Affinität sind. Die bisher erhaltenen Ergebnisse über die negative Elektro-Affinität sind bereits sehr bedeutungsvoll; sie zeigen, daß ein neutrales Atom um sich ein mehr oder weniger starkes Feld bildet, das zu einer Verstärkung neigt wie das Feld des Kernes. Die Permanenz der freien Elektronen in den seltenen Gasen beweist ihre beachtenswerten elektrischen Eigenschaften, deren Verwertung in der Beleuchtungstechnik, dann zum Richten des Stromes usw. zu einer großen Entwicklung verspricht. (M. Laporte, Revue de l'Electricitél'Elcetricité et de la Mécanique, 1931, Heft 15, S. 1/11) Dr.–s. Die Ausnutzung der sekundären Reaktionen bei der Schmelzelektrolyse. Die bei der Schmelzelektrolyse auftretenden sekundären Reaktionen werden im allgemeinen als schädlich angesehen und zu meiden versucht. Bei der Untersuchung der Elektrolyse von Oxyden in komplexen Bädern zeigte es sich jedoch, daß man aus diesen Reaktionen Nutzen ziehen kann. Der Elektrolysier-Behälter spielt dann nicht mehr die Rolle einerZersetzungs-Vorrichtung, sondern einer Anlage für die Vornahme von Synthesen verschiedenartiger Stoffe. So kann man z.B. auf elektrolytischem Wege und bei 1000° Verbindungen, wie Boride, erzeugen, die bisher nur auf elektrothermischem Wege und bei erheblich höheren Temperaturen zubereitet werden konnten. Betrachtet man ein Gemisch von Kalziumborat und Kalziumfluorid, das man durch Schmelzen von 2 B2O3 + CaO + CaF2 bei 1000 bis 1100° erhält, und läßt man einen Strom durch dieses Gemisch fließen, so wird sich als Folge einer primären Reaktion das Kalzium an der Kathode ausscheiden und in seiner Eigenschaft als starkes Reduktionsmittel das B2O3 reduzieren. Dieser Reduktion folgt fast augenblicklich eine andere sekundäre Reaktion, bei der das ausgeschiedene Kalzium sich mit dem Bor aus der vorigen Reaktion verbindet. Es finden demnach statt: die primäre Reaktion CaO = Ca + ½O2 und die sekundären kathodischen Reaktionen 4B2O3 + 3Ca = 3Ca (BO2)2 + 2B und Ca + 6B = CaB6. Auf gleiche Weise kann man Strontiumboride (SrB6), Bariumboride (BaB6), Ceriumboride (CeB6) durch Elektrolysieren der entsprechenden Borate und Fluoride zubereiten. Man kann dann noch weiter gehen und z.B. Zink dadurch erhalten, daß man sein Oxyd, das in den vorgenannten Gemischen aufgelöst ist, elektrolysiert; ebenso lassen sich auf diese Weise Wolfram und Molybdän gewinnen. Dieses Verfahren der Verwendung von aus Boraten und Fluoriden bestehenden Bädern ist sehr anpassungsfähig, denn man kann die Art und die Verhältnisanteile der einzelnen Bestandteile, die Konzentration der aufgelösten Oxyde, die Art und die Anordnung der Elektroden, die Stromstärke und -spannung mit großer Leichtigkeit einstellen und wählen. Der Elektrolysier-Behälter gestattet auf die Weise auch die Zubereitung von Titan-, Tantal-Boriden, der Metalle aus den seltenen Erden u.a.m., die man bis jetzt nur elektrothermisch erzeugen konnte. Durch die Ausnutzung der sekundären Reaktionen im Elektrolysier-Behälter erscheint eine bedeutende Entwicklung des Elektrolysier-Behälters ähnlich der des elektrischen Ofens für die Zukunft als wahrscheinlich. (Prof. L. Andrieux, Chimie et Industrie, Bd. 25 (1931), S. 1047/57). Dr.–s. Die Kontrolle des Salzgehaltes im Speisewasser für neuzeitliche Kesselanlagen. Die zahlreichen Verfahren für die Reinigung des Kessel-Speisewassers beweisen, wie verwickelt diese Frage ist. Das jeweils anzuwendende Reinigungsverfahren muß in jedem einzelnen Falle für sich betrachtet werden, so daß es nicht möglich ist, allgemeine Regeln für die Reinigung des Wassers aufzustellen. Schwieriger im Vergleich zu den früheren Anlagen ist die Sachlage durch die Zulassung höherer Temperaturen und Drucke bei den neuzeitlichen Kesselanlagen geworden, welche Betriebsbedingungen eine strengere Kontrolle des Speisewassers bedingen. Die beste Kontrolle könnte in der chemischen Analyse des Wassers liegen, die nicht allein über den gesamten Salzcharakter, sondern auch über den Konzentrationsgrad jedes einzelnen Bestandteiles Aufschluß geben könnte. Es ist aber praktisch nicht gut möglich, daß man täglich zu mehreren Malen das Wasser von jedem Kessel analysiert. Seit langem hat man schon versucht, Regeln für die Bestimmung der in den verschiedenen Fällen anzuwendenden Reinigungsverfahren aufzustellen. Welches auch immer das gewählte Verfahren sein mag, so wird man folgende Punkte zu berücksichtigen haben: das physikalische Aussehen des Wassers, seine chemische Zusammensetzung, das Verhältnis des Brutto-Wassers bei der Kesselspeisung, Menge und Betrieb der Verdampfung, die Bedeutung der Anlage. Von Reinigungsverfahren selbst kann man wählen: die Kaltreinigung durch Kalk und Natriumkarbonat, die Warmreinigung durch Kalk und Natriumkarbonat unter Umständen mit ergänzender Reinigung durá Phosphate, die Reinigung durch Phosphate, die Reinigung durch Natronlauge und Natriumkarbonat, die Behandlung mit Zeoliten oder Permutiten, die Destillation. Es gibt Wasser, die im Dampfkessel nicht zu gebrauchen sind oder die man nur in Ermangelung eines geeigneteren Wassers verwendet. Ungeeignet ist z.B. an organischen Stoffen reiches Wasser, chloridhaltiges Wasser. Durch Kalk und Natriumkarbonat lassen sich die meisten industriellen Wasser reinigen, die aus kalkigem Boden kommen und durch einen hohen Gehalt an Calziumbikarbonat gekennzeichnet sind, mit, wenn auch geringen Anteilen von Magnesiumbikarbonat, Kalziumsulfat, Chloriden und Natrium-, Kalzium- und Magnesiumazetat vorkommen. Die Bikarbonate werden durch den Kalk, die anderen Salze des Kalziums und Magnesiums durch das Natriumkarbonat niedergeschlagen. Aus Granitgegenden kommendes Wasser läßt sich durch Zeolite reinigen, welches Verfahren kostspielig ist und Berechtigung findet, wenn das Wasser vor allem Kalzium- oder Magnesiumkarbonat enthält. Es gibt dann noch gashaltiges Wasser korrosiven Charakters mit Anteilen an Sauerstoff, freier Kohlensäure, mit Bikarbonaten zum Teil gebundener Kohlensäure, Kohlensäure aus den Karbonaten, während schließlich noch das Kondenswasser Sauerstoff und Kohlensäure enthalt. In Niederdruckkesseln kann man in der Regel kalt- oder warmgereinigtes Wasser verwenden, in Mitteldruckkesseln (8 bis 16 at) muß das Wasser möglichst warm gereinigt oder durch Zeolite gemildert werden, während man bei Hochdruckanlagen bezüglich des Reinigungsverfahrens hohe Ansprüche stellen und schließlich noch mit Phosphaten behandeln sollte. Bezüglich der Kaltreinigung mit Kalk und Natriumkarbonat ist zu sagen, daß die Reaktionen in der Kälte niemals vollkommen sind, selbst nach 5 Stunden sind die Reaktionen noch nicht abgeschlossen. Man ergänzt dieses Verfahren vielfach noch durch Filtration, die aber in leicht zu reinigenden Filtern erfolgen muß. Bei der Warmreinigung durch Kalk und Natriumkarbonat arbeitet man mit einer Temperatur von mindestens 75°. In der Wärme erfolgen die Reaktionen schneller als in der Kälte und sind bereits nach 10 bis 15 Minuten abgeschlossen. Ein so gereinigtes Wasser enthält Kalzium- und Magnesiumkarbonat bis zur Grenze ihrer Löslichkeit, d.h. wenn das Wasser konzentriert wird, werden die genannten Stoffe niedergeschlagen. Die Löslichkeit des Kalziumkarbonates wird durch die Gegenwart anderer Salze, insbesondere des Natriumkarbonates verändert; je stärker die Konzentration an Natriumkarbonat, um so weniger löslich sind die Kalzium- und Magnesiumkarbonate. Bei diesem Reinigungsverfahren besteht demnach die Möglichkeit, durch Bemessung des Gehaltes an Natriumkarbonat die Härte des gereinigten Wassers einzustellen. In Hochdruckanlagen ergibt dieses Reinigungsverfahren manchmal Niederschläge im Kessel, so daß in diesem Falle die Reinigung nach stärker betrieben werden sollte, etwa durch ergänzende Behandlung des Wassers mit Phosphaten. Die Reinigung des Wassers durch Phosphate allein, also ohne vorherige Reinigung durch Kalk und Natriumkarbonat wäre beschwerlich und würde dem Wasser einen zu großen alkalischen Charakter verleihen. Man reinigt daher am besten warm mit Kalk und Natriumkarbonat außerhalb des Kessels vor, dekantiert und filtriert je nach dem und leitet das Wasser zum Kessel. Beim Eintritt des Wassers in den Kessel wird gleichzeitig eine bestimmte Menge löslichen Phosphates miteingeführt, wodurch man das Trikalziumphosphat im Kessel selbst niederschlägt, und der alkalische Charakter des Wassers nur wenig erhöht wird. Der so gebildete Niederschlag ist staubförmig und frißt sich nicht in die Kesselwände ein. Zum Niederschlagen der Bikarbonate kann man auch Aetznatron an Stelle des Kalkes verwenden. Doch ist zu bemerken, daß das sich daraus ergebende Natriumkarbonat schädlich sein kann, wenn es im Uebermaß vorhanden ist. Dieser Fall kann oft eintreten, so daß das Verfahren auf stark sulfathaltiges Wasser oder solches Wasser begrenzt ist, daß eine gewisse Alkalizität nicht zu befürchten hat. Dazu kommt aber noch, daß Aetznatron teurer ist als Kalk. Das Enthärten des Wassers durch Natrium zu ersetzen, und zwar im Verdurch Zeolite besteht darin, das Kalzium und Magnesium des Wassers durch Natrium zu ersetzen, und zwar im Verhältnis von zwei Teilen Na zu ein Teil. Ca oder zu einem Teil Mg. Das Wasser enthält jedoch noch alle im Rohwasser gelösten Gase und ist korrosiv. Wenn es demnach ohne besondere Vorsichtsmaßregeln verwendet würde, würden die Gase im Kessel entweichen und die Kesselwände angreifen. Es muß demnach entgast werden, und zwar ist für diesen Zweck das Verfahren von Winkler zu empfehlen. Die Destillation ist das vollkommenste Reinigungsverfahren, nur muß der Dampf unter Luftabschluß kondensiert werden, da das destillierte Wasser sonst korrosiv ist und auf physikalischem Wege entgast werden müßte. Das Verfahren ist teuer und findet nur Anwendung, wenn das Wasser Körper enthält, die auf andere Weise nicht ausgeschieden werden können. (P. Patin, Chimie et Industrie, Sonderheft März 1931, S. 212/19) Dr. –rs. Die Sprödigkeit von Schweißstellen an verzinkten Eisenblechen. Man hat häufig beobachtet, daß durch Schmelz schweißen hergestellte Behälter nach dem Ueberziehen mit Zink ziemlich spröde und zum Teil sogar brüchig wurden, welche Fehler man an genieteten Behältern nicht feststellen kann. Es war daher damit zu rechnen, daß die Gegner der Schweißtechnik diese Fehler dem Schweißen vorwerfen würden. Die Interessen der Schweißtechnik erforderten infolgedessen eine genaue Untersuchung der sich in den Werkstoffen abspielenden Vorgänge zwecks Abstellung der Ursachen für die Entstehung dieser Fehler. Zunächst ist es notwendig, daß man sich vergegenwärtigt, welche Folgen das Eintauchen der geschweißten Behälter in Schwefelsäure oder Salzsäure zwecks Beizens vor der Verzinkung hat. Das Beizen in Schwefelsäure erfolgt bei 40 bis 45°, welche Temperatur allmählich auf 65° steigt; diese letzte Temperatur sollte nicht überschritten werden. Die Beizdauer in dieser Säure beträgt rund 15 Minuten. Das Eisenoxyduloxyd (Fe3O4) ist in verdünnten Säuren unlöslich, doch dringen diese durch diese poröse Schicht bis zum Stahl durch und greifen ihn an nach der Reaktion: Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2. Dieser Oberflächenangriff trennt den Stahl von den Oxyden, zu deren vollständigen Lostrennung der Druck des Wasserstoffs genügt. Beim Beizen mit Salzsäure ergibt sich eine Reaktion, bei der sich in Wasser sehr leicht lösliches Eisenchlorid bildet, In der Kälte vollzieht sich diese Reaktion langsamer als in der Wärme und kann 1 bis 2 Stunden dauern. Dies ist ein Vorteil, denn das Beizen ist dann vollständiger ohne ausgeprägte Korrosion des Werkstoffes. Es handelt sich hier nun festzustellen, welchen Einfluß das Beizen auf die Schweißnähte hat. Das Eintauchen der geschweißten Behälter in der Säure darf nicht übermäßig lange dauern, damit der Werkstoff nicht korrodiert wird. Der Angriff des Werkstoffes durch die Säure ist dabei Funktion seines Gehaltes an Verunreinigungen, insbesondere an Schwefel und Phosphor an der geschweißten Stelle. Im Verlaufe der Reaktion der Säure auf das Eisen entsteht einerseits in derSäuren-Lösung lösliches Eisensulfat, andererseits wird Wasserstoff frei, von dem bekannt ist, daß er in statu nascendi sehr eifrig ist. Praktisch neigen nun die meisten Metalle stark zu einer Wasserstoff-Aufnahme oder mindestens dazu, ihn auf ihre Oberfläche zu kondensieren, und dies um so mehr, je nach dem der Wasserstoff gerade gebildet worden ist. Je nach dem Absorptionsgrad dieses Gases nimmt nun das Metall eine mehr oder weniger große Sprödigkeit an. Man verfährt nun am besten so, wie es auch bei Draht- und Röhrenziehwerken der Fall ist, nämlich daß man die Metalle eine Zeitlang ruhen läßt, durch welche Maßnahme man erreicht, daß der Wasserstoff ganz oder teilweise wieder entfernt wird und daß der Werkstoff seine ursprünglichen Eigenschaften wieder erhält. Die Entfernung des Wasserstoffs könnte auch durch Glühen erfolgen, doch wäre die Arbeit des Beizens dadurch wieder illusorisch gemacht. Außer der Wasserstoff aufnähme begünstigt auch der Schwefel-Gehalt im Zusatzmetall die Sprödigkeit der Schweißnähte. Mit derartigen Zusatz-Metallen ausgeführte Schweißungen sind wenig gleichmäßig und lassen den Zutritt der Säure bis in das Innere des Metalles zu. Dadurch ergibt sich wiederum eine größere Bildung von Wasserstoff, sowie seine Aufnahme durch das aufgeschmolzene Metall. Die praktischen Untersuchungen bestätigten diese Annahmen. Von 4 mm dicken Blechen aus weichem Stahl von üblicher Beschaffenheit wurden 2 Proben mit sehr reinem, weichem Stahldraht, 2 weitere Proben mit schwefelreichem Stahldraht geschweißt, und zwar vom gleichen Schweißer mit dem gleichen Brenner und mit vollkommen reinem Azetylen. Jede dieser Proben wurden nun in 6 Teile geteilt und Biegeversuchen mit folgenden Ergebnissen unterworfen: Nr. desProbe-stabes Art des Versuches Ergebnisse mit reinem mit schwefelreichem Schweißdraht 1 Umbiegen auf dem Schraubstock unmittel-        bar nach dem Schweißen rissefreies Umbiegen rissefreies Umbiegen 2 Umbiegen auf dem Schraubstock auf der        Rückseite desgl. desgl. 3 Umbiegen nach dreistündigem Eintauchen        in Salzsäure Auftreten von Rissen bei 280°jedoch vollständiges Umbiegennoch möglich Bruch der Schweißstellebei 280° 4 desgl., Umbiegen auf der Rückseite desgl. desgl. 5 Umbiegen nach dreistündigem Eintauchen        in Salzsäure mit unmittelbar sich        anschließendem Glühen auf 800° rissefreies Umbiegen rissefreies Umbiegen 6 desgl., Umbiegen auf der Rückseite desgl., desgl., Daraus ergibt sich, daß bei den Proben 3 und 4 das Beizen und dadurch die Entwicklung des Wasserstoffes sich nachteilig ausgewirkt und dem Werkstoff eine Sprödigkeit verliehen hat, die er vorher nicht besaß. Die wie die Proben 3 und 4 behandelten, nach dem Beizen geglühten Proben 5 und 6 besagen, daß die Entfernung des Wasserstoffs der Schweißstelle die Eigenschaften wieder verliehen hat, die es vor dem Beizen besessen hatte. Neben der Beschaffenheit des Schweißdrahtes darf man aber auch nicht diejenige des Bleches außer acht lassen. Immerhin kommt dem Schweißdraht eine weit höhere Bedeutung zu als dem zu schweißenden Blech. Wenn nun schon eine sorgfältig ausgeführte Schweißung nach dem Durchgang durch das Beizbad spröde wird, so ist es selbstverständlich, daß eine schlecht ausgeführte Schweißung erst recht Anlaß zu Schwierigkeiten geben muß. Stellt man sich nun die Verzinkung der geschweißten Behälter vor, so muß man weiter die Ausdehnung und auch die Schwindung des Metalles bei seinem Austritt aus dem Zinkbad in Betracht ziehen, das (bei der Feuerverzinkung, die für diese Zwecke meistens gewählt wird) eine Temperatur von etwa 430° besitzt. Hier tritt nun eine neue Schwierigkeit hinzu. Das jetzt verzinkte Metall erfährt nunmehr die Schwindung des Zinks, die schon deshalb ansehnlich ist, weil sie die Bleche, die die Zinkschicht tragen, verwindet. Ist nun die Schweißung schlecht ausgeführt, so tritt diese neue Schwierigkeit zu den anderen hinzu. Man wird dann berücksichtigen, daß die Härte und Sprödigkeit der Eisen-Zink-Legierungen proportional zum Eisengehalt ist und daß die verzinkten Gegenstände eine starke Verformung nicht erfahren können. Wird bei zu hoher Temperatur verzinkt oder dauert die Eintauchzeit zu lange, so ist die wechselseitige Diffusion Eisen-Zink um so ausgeprägter und kommt in einer Erhöhung der Sprödigkeit zum Ausdruck, wovon man sich durch einen Versuch überzeugen kann. Zusammenfassend muß zugegeben werden, daß Brüche an geschweißten Behältern aus verzinktem Eisenblech vorkommen können, daß es aber Maßnahmen gibt, um diese Fehler zu vermeiden. An erster Stelle sind besonders reine Schweißdrähte zu verwenden, damit die Schweißstelle durch die Säure des Beizbades so wenig wie möglich angegriffen wird, dann müssen die Schweißungen selbst sorgfältig ausgeführt sein und ein zusammenhängendes, nicht unterbrochenes Ganzes darstellen. (A. Boutte, Revue de la Soudure Autogène, Bd. 22, Heft 201, S. 2144/46) Dr. –rs. Das Kraftwerk der Zukunft.Power 1931 Bd. 73 S. 334. Auf der fünften Midwest Kraftkonferenz in Chicago am 10. Februar 1931, machte George A. Orrok die nachstehenden Ausführungen: Mit der zunehmenden Verwendung der Gasfeuerung für Dampfkessel werden diese und ihre Feuerungen rasche Wand-, hingen in bezug auf die Konstruktion durchmachen und das Kesselhaus wird als besonderer Teil der Kraftanlage verschwinden. Bei gasförmigen Brennstoffen und Vorwärmung der Verbrennungsluft, kann die Flamme außerordentlich kurz gehalten und die Wärmeabgabe enorm gesteigert werden. Der Feuerraum, der heute noch eine beträchtliche Größe haben muß, wird erheblich reduziert werden können, während dieGeschwindigkeit der Rauchgase durch den Kessel sehr groß wird, ebenso auch die Wärmeübertragung. Der Kessel der Zukunft wird daher aus einzelnen Zellen zusammengesetzt sein, wobei jede Zelle eine Einheit darstellt und mit einer bestimmten Brennstoffmenge, eine entsprechende Dampfmenge erzeugt. Die Zahl der Zellen hängt dann nur von der erforderlichen Dampfleistung ab. Ein Kessel dieser Art stellt eine geschlossene Einheit dar, in der auch alle Hilfseinrichtungen enthalten sind, er wird weder Staub noch Schmutz verursachen, so daß er in demselben Raum wie Turbine und Generator aufgestellt werden kann damit werden Kessel- und Turbinenhaus als selbständige Teile des Werkes verschwinden. Ersparnisse in der Kraftanlage eines Kabelwerkes durch Kombination von Dieselmotor und Gleichstromdampfmaschine.Power 1930 Bd. 72. S. 528. In dem Kraftwerk der Atlantic Wire Co, Branford, Conn, war ursprünglich eine Corliß-Maschine vorhanden, die mittels Riemenantrieb auf die Transmission arbeitete. Der Dampfdruck betrug 6,3 atü, im Betrieb wurde außerdem noch Frischdampf zur Heizung der Büros und für Dampfkrähne verbraucht. Der Abdampf der Maschine mit 0,35 atü diente zur Heizung der Werkstätten, genügte aber selten, so daß auch hier noch Frischdampf zugesetzt werden mußte. Der Bedarf an Elektrizität wurde durch Fremdstrombezug gedeckt, Dann wurden zwei Dieselmaschinen aufgestellt, die mit Drehstromgeneratoren und entsprechenden Erregermaschinen direkt gekuppelt waren. Nach kurzer Zeit waren sie um 10–15% überlastet. Daraufhin wurde ein Transformator für 300 kW aufgestellt, da aber die Belastung eines Drahtwerkes sehr schwankt und die Dieselmaschinen mit dem Fremdstrom nicht parallel laufen konnten, konnte die Anlage nicht voll ausgenützt werden. Eine Aenderung im Fabrikationsprogramm machte dann eine Vergrößerung der Kesselanlage erforderlich. Infolgedessen wurden zwei Rauchrohrkessel mit Stokerfeuerung aufgestellt, die bei je 155 m2 Heizfläche mit 12 atü betrieben werden. Dazu kam eine Gleichstromdampfmaschine für 10,5 atü Eintritts- und 0,35 atü Gegendruck, die mit einem Drehstromgenerator von 365 kVA bei 240 V und 60 Hz sowie einer Erregermaschine von 14 kW gekuppelt ist. Die beiden vorhandenen Diesel haben Drehstromgeneratoren von je 200 kVA bei 240 V 60 Hz. Im Kesselhaus befindet sich ein Speisewasserbehälter und Vorwärmer mit 9 m3 Inhalt, es können mit diesen stündlich 7,6 m3 Wasser von 15 auf 82° vorgewärmt werden. Dazu kommen noch Betriebsüberwachungsgeräte, und zwar in jeden Kessel ein anzeigender und schreibender Dampfmesser hinein, ein schreibender Strömungsmesser für das Speisewasser, ein solcher für den Abdampf zum Werk, ein Zweikurvenschreiber für die Rauchgastemperatur, ein Temperaturschreiber für das Speisewasser und ein Vierfach-Zugmesser. Die schreibenden Instrumente sind im Zimmer des Betriebsleiters aufgestellt, die anzeigenden befinden sich auf einer Tafel im Kesselhaus. Die Hilfsdampfleitung enthält Drosselscheiben und Manometeranschlüsse, sie kann, da normalerweise stets nur ein Kessel im Betrieb ist, jeweils an die oben genannten Instrumente des anderen angeschlossen werden. Um das Kühlwasser der Dieselmaschinen mit ausnützen zu können, wurde folgende Anordnung getroffen. Das Frischwasser aus der städtischen Leitung geht durch die Dieselmaschinen und wird in einem Betonbehälter von 19 m3 gesammelt, aus diesem wird es durch eine, von einem Schwimmer gesteuerte Pumpe in einen Hochbehälter von 5,7 m3 Inhalt gefördert, der sich 6,6 m über Kesselhausflur befindet. Auf dem Betonbehälter, der 1,8 m über Flur liegt, befindet sich ein Kondensatsammelbehälter, der mit dem Hochbehälter verbunden ist, ein Schwimmerventil hält ihn immer aus diesem gefüllt. Die Höhe des Hochbehälters genügt, um das Werk durchweg mit Gebrauchswasser zu versorgen. Im Maschinenraum befindet sich ein Oelabscheider, vor der Maschine ein Wasserabscheider. Der Abdampf geht ins Fabriknetz und wird durch Thermostaten geregelt, ebenso das Kühlwasser der Dieselmaschinen, und zwar laufen diese mit Kühlwassertemperaturen von 54-60°, dadurch wurden täglich 76 m3 Wasser gespart. Die Diesel laufen jetzt mit konstanter Belastung, die Gleichstromdampfmaschine nimmt alle Spitzen auf. DieGesamtersparnisse durch diese Anordnung dürften etwa 33600 Mark jährlich betragen. Internationaler Kongreß für Materialprüfung in Zürich. Der Neue Internationale Verband für Materialprüfungen veranstaltet seinen 1. Internationalen Kongreß vom 6. bis 12. September 1931 in Zürich. Behandelt werden in Gruppe A (Metalle): Gußeisen; Festigkeitseigenschaften von Metallen bei hohen Temperaturen; Ermüdung; Kerbschlagfestigkeit; Fortschritte der Metallographie. Gruppe B (Nichtmetallische anorganische Stoffe): Natürliche Steine; Portlandzemente; Zemente mit hydraulischen Zuschlägen; Tonerde-Schmelzzemente; Beton; Chemische Einflüsse auf Zement und Beton; Eisenbeton. Gruppe C (Organische Stoffe): Alterung organischer Stoffe; Holz, Asphalt und Bitumen; Brennstoffe. Gruppe D (Fragen von allgemeiner Bedeutung): Begriffliche und prüfmethodische Beziehungen zwischen Elastizität und Plastizität, Zähigkeit und Sprödigkeit; Bestimmungen der Größe von losen Körnern; Eichung und Genauigkeit von Prüfmaschinen. Nähere Auskunft und Vermittlung von Teilnehmerkarten durch den Deutschen Verband für die Materialprüfungen der Technik, Berlin NW 7, Ingenieurhaus.