Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Ueber das zurzeit zweckmäßigste Lohnsystem für gewerbliche Arbeiter. Hierüber verbreitet sich in einem lesenswerten Aufsatz der „Werkstatts-Technik“ Fr. Selter. Er bespricht zunächst die verschiedenen zur Anwendung gekommenen Systeme, Zeitlohn, Stücklohn, Kontraktstücklohn, Prämienlohn in seinen verschiedenen Formen, Differentiallohnaufteilung von Taylor, und die Gewinnbeteiligung. Da seine Ausführungen sich ungefähr mit dem decken, was hierüber an dieser Stelle erst kürzlich berichtet ist,Siehe D. p. J. 1909, Bd. 324. 24.Nur in einer Beziehung weicht Selter entschieden von den a. a. O. wiedergegebenen Anschauungen ab, nämlich in seinem Urteil über das System von Taylor. Dessen Grundgedanke ist ihm meines Erachtens unverständlich geblieben, da er sonst nicht den Satz hätte niederschreiben können: „Wenn Taylor behauptet, daß es (nämlich sein System) vollkommen sei, so hat er allerdings darin recht, daß es vollkommen für den Arbeitgeber ist. Für den Arbeiter ist es aber um so ungerechter.“ so kann auf ein nochmaliges Eingehen darauf verzichtet werden. Nur der damals nicht behandelten Gewinnbeteiligung mögen ein paar Worte gewidmet sein. Von dieser unterscheidet Selter vier verschiedene Arten: 1. diejenige, die man als eine Art von Wohlfahrtseinrichtung bezeichnen kann und die sich in der Gründung von Kranken-, Pensions- und Unterstützungskassen sowie der Schaffung besserer Wohnräume für die Arbeiter mit Hilfe eines Teiles des Unternehmergewinns ausdrückt. Trotzdem sie dem Geiste der heutigen, den früheren patriarchalischen Verhältnissen fast völlig entwachsenen Zeit nicht mehr ganz entspricht, kann man diese Art noch als zweckmäßig bezeichnen; 2. diejenige, die die privatrechtliche Wirtschaftsreform in eine genossenschaftliche hinüberleiten soll. Diese Art der Gewinnbeteiligung ist für gewerbliche Betriebe fast bedeutungslos; 3. diejenige, die ein sparsames Umgehen mit Zeit und Arbeitsmitteln dadurch erreichen will, daß als Lohn hierfür nach bestimmten Regeln der Arbeiter einen, meist sehr bescheidenen, Teil des Gewinnes erhält. Hier handelt es sich im Grunde genommen um ein unvollkommenes Prämiensystem; 4. diejenige, die man als die eigentliche Gewinnbeteiligung betrachten muß, um die der Widerstreit der Meinungen so heftig tobt, die auf der einen Seite als die Lösung der sozialen Frage, auf der anderen Seite als der Ruin der heutigen Industrie gekennzeichnet wird. Ihrem begeistertsten Verteidiger, dem Berliner Fabrikanten Freese, können die Ansichten so bedeutender Männer wie des Professor Abbe, des Gründers und Leiters der Zeißwerke in Jena, und von Alfred Krupp entgegengehalten werden. Es kann diese Art der Gewinnbeteiligung bei der heutigen Bildung unseres Arbeiterstandes noch nicht als die geeignete Lohnform bezeichnet werden, da er in seiner großen Masse eine Steigerung seines Einkommens gern hinnimmt, bei einem Niedergange aber meist nicht objektiv genug sein wird, nicht der Leitung des Unternehmens, sondern den Zeitverhältnissen Schuld zu geben. Wenn überhaupt, so muß also das Ziel sein, ihn nicht am ganzen Gewinn zu beteiligen, sondern nur an demjenigen, der aus seiner Tätigkeit fließt, während er keinen Teil haben sollte an dem Teile, der von dem schwankenden Wert der Rohstoffe und von den Unkosten abhängt, und gegebenenfalls in Verlust umschlagen kann. Ueberblickt man die ganzen gekennzeichneten Lohnsysteme, so findet man, daß von allen das Stücklohnsystem doch noch das vorteilhafteste ist. Und wenn man dann näher auf die Nachteile eingeht, die mit ihm verbunden sein sollen, so zeigt sich, daß sie sich durch zweckmäßige Anordnungen wenn nicht vermeiden, so doch erheblich vermindern lassen. Seine Fehler liegen hauptsächlich: 1. in der geringen Stetigkeit des Systems, beruhend auf ungenauer Festsetzung des Stücklohns; 2. in der häufig ungerechten Verteilung des Stücklohnverdienstes. Von diesen beiden Fehlern wird der erste hauptsächlich dadurch hervorgerufen, daß in den meisten Werken die Festlegung der Stücklöhne in der Hand der Meister liegt. Er setzt den Preis auf Grund einer ähnlichen Arbeit willkürlich fest, oder er schätzt ihn „aus dem Handgelenk“ ab, oder im allerschlimmsten Falle nennt er ihn nachträglich auf Grund einer ersten Ausführung. Der Willkürlichkeit ist Tür und Tor geöffnet, der Meister wird erfahrungsgemäß stets geneigt sein zunächst hohe Akkorde zu zahlen, um Streitigkeiten mit den Arbeitern zu vermeiden, diese müssen dann auf Druck von „Oben“ verkleinert werden, was stets böses Blut macht, und der Arbeiter, der alle diese Ungerechtigkeiten einmal an sich erfahren hat, hält von vornherein mit seinen Leistungen zurück, die Maschinen werden nicht voll ausgenutzt, kurz alle jene Nachteile sind da, von denen man behauptet, daß sie mit dem Stücklohn unzertrennlich verbunden seien. Sie verschwinden aber, oder werden wesentlich geringer, wenn man an die Stelle des Meisters ein besonderes Bureau setzt, das, mit allen Zahlen und Tabellen über die vorhandenen Maschinen ausgerüstet, imstande ist, die Stücklöhne von vornherein so genau zu berechnen, den einen aus dem anderen logisch so zu entwickeln, daß eine Aenderung nachher nie oder nur äußerst selten nötig wird. Den zweiten der oben erwähnten Fehler, der in der ungerechten Verteilung des Stücklohns begründet ist, vermeidet man am einfachsten, wenn man an die Stelle des Gruppenstücklohns, bei dem jene Verteilung einzig in Betracht kommt, den Einzelstücklohn setzt. Die Fälle, in denen sich das nicht durchführen läßt, sind sehr selten. (Fr. Selter.) [Werkstattstechnik, Januar 1910.] F. Mbg. Die Anwendung der Elektrizität zur Fortbewegung von Seeschiffen. Zwei Einrichtungen, die eine direkte Anwendung des Elektromotors zum Schiffsantrieb gestatten, bespricht W. L. R. Emmet. Die erste ist für ein Doppelschraubenschiff gedacht. Auf jeder Schraubenwelle sitzt eine Niederdruck-Dampfturbine und ein Elektromotor, im Maschinenraum befindet sich außerdem noch eine Schnellauf ende Dampfturbine mit einer Dynamomaschine direkt gekuppelt. Diese Generatorturbine hat zwei Dampfausströmungsöffnungen, die eine befindet sich hinter der zweiten Druckstufe, die andere hinter der fünften. Bei einer Schiffsgeschwindigkeit von 20,5 Knoten in der Stunde geht der gesamte Dampf durch die erste Oeffnung der Generatorturbine zur Niederdruckturbine auf der Schraubenwelle; für geringere Geschwindigkeiten, unter 15 Knoten, wird diese Niederdruckturbine ausgeschaltet, die Antriebskraft für die Schrauben wird dann allein durch die Elektromotoren geliefert. Zwischen 15 und 20,5 Knoten geht ein Teil des Dampfes durch die Niederdruckturbine, der übrige Teil durch die weiteren Druckstufen der Generatorturbine zum Kondensator. Generator und Motoren erzeugen bei einer Geschwindigkeit von 20,5 Knoten etwa ⅖ der notwendigen Antriebskraft, die restlichen ⅗ werden von der Niederdruckturbine erzeugt, die mit dem Abdampf der Generatorturbine gespeist wird. Die Niederdruckturbine ist mit einer zweistufigen Rückwärtsturbine vereinigt, auch kann sie hochgespannten Dampf verarbeiten; für diesen Zweck sind besondere Düsen eingebaut. In letzterem Falle, wenn also die Niederdruckturbine Kesseldampf direkt bekommt, wird eine Höchstgeschwindigkeit von etwa 19 Seemeilen bei demselben Dampfverbrauch erzeugt, der bei der kombinierten Antriebsmethode 20,5 Knoten ergab. Bei der zweiten der besprochenen Einrichtungen sollten auf jede Schraubenwelle zwei Elektromotoren gesetzt werden, der eine mit einer Umschaltvorrichtung, um ihn für kleinere Geschwindigkeiten geeignet zu machen, der andere lediglich für die hohen Geschwindigkeiten. Die höchste Spannung, die für die Motoren in Anwendung kommt, ist etwa 2200 Volt; hierbei dient also der elektrische Teil der Einrichtung lediglich zur Reduktion der Umlaufszahlen der Generatorturbinen. Die Gründe, die zur Anwendung der Elektrizität führen, sind folgende: Erstens kann mit Hilfe derselben die Umlaufszahl der Generatorturbine in ausgedehntem Maße reduziert werden, im vorliegenden Falle wie 50 : 6; zweitens wird auch die Oekonomie der Anlage bei den verschiedensten Umlaufszahlen der Schraubenwellen nicht beeinträchtigt, und drittens bringt ein Wechsel in der Umlaufszahl keine Komplikation oder Unsicherheit des Betriebes mit sich. Der Wirkungsgrad dieser Kombination ist bei allen Geschwindigkeiten 92 v. H. Das Gewicht einer solchen Anlage, etwa von der Größe der Antriebsmaschinen der amerikanischen Schlachtschiffe „Wyoming“ und „Arkansas“, beträgt insgesamt etwa 520 t für die erste, 354 t für die zweite Antriebsart. [The Times Engineering Supplement vom 15. Dezember 1909.] D. Dichtungsarbeiten am Marne-Saône-Kanal. Bei dem Bau des Marne-Saône-Kanales sind bemerkenswerte Dichtungsarbeiten des Kanalbettes vorgenommen. In den im Felsen gelegenen Einschnitten wurden im Anfang die Seitenwände durch Bruchsteinmauerwerk mit der Böschung 1 : 20, die Sohle durch eine 20 cm starke Betonplatte geschützt. Diese Ausführung wurde zu teuer, da bei voller Dichtigkeit die Seitenwände zu stark wurden. Später wurde der Kanalboden durch 10–15 cm starke Betonlagen geschützt, die einen doppelten Anstrich mit Zementmilch und einem einfachen oder doppelten Ueberzug mit Asphalt erhielten. Die Ueberzüge bewährten sich gut. Jedoch erfordern derartige dünne Betonlagen eine sehr sorgfältige Zurichtung des darunter gelegenen Bodens, wenn sie nicht infolge ungleicher Druckverteilung reißen sollen. Diese Zurichtung verteuert die Herstellung des Betonbettes sehr. Jacquinot empfiehlt die Auskofferung des Kanalprofiles mit reichlich großen Abmessungen vorzunehmen und vor der Betonierung die Oberfläche der Böschungen und der Sohle mit einer festgestampften Schicht aus mit Sand vermengten Erde, dem sog. Erdmörtel zu bedecken. Auf diese vollständig gleichmäßige und nicht nachgiebige Schicht halten sich selbst dünne Betonlagen rissefrei. Die Dichtung des Kanalbettes im Auftrage geschah zuerst durch Herstellung eines Kernes in der Mitte des Dammes, der von Hand gestampft wurde, diese Bauweise hat sich nicht bewährt. Daher wurden in den letzten Baujahren folgende Maßnahmen getroffen. 1. Die Dichtungsschicht wurde unmittelbar an die Wasserseite als Begrenzung gegen das Wasser verlegt. 2. Die dichtende Erdmasse wurde nicht gestampft, sondern durch eine Walze geknetet. 3. Die zur Dichtung geeigneten Bodenarten sind schon bei dem Bodenaushub vom übrigen Boden abgesondert worden. Der Dichtungskörper ist also ein Teil des Dammes und begrenzt seitlich unmittelbar das Kanalbett; seine Oberkante liegt über dem höchsten Wasserstand. Da an der Trennungsebene zwischen dem Dichtungskörper und dem gewachsenen Boden besonders leicht Undichtigkeiten eintreten, ist der gewachsene Boden auf 20 cm Tiefe abzugraben und von Wurzeln und Pflanzen zu reinigen. In der Mitte der Lagerfläche für den Dichtungskörper wird ein keilförmiges Bett ausgehoben, das gleichfalls mit Dichtungsmasse ausgefüllt wird, so daß sich der Dichtungskörper mit einer Art Herdmauer an den gewachsenen Boden anschließt. Die einzelnen Lagen des dichtenden Erdkörpers werden durch mit Rillen versehene Walzen zusammengeknetet und verdichtet. Hierbei wurde zuerst Pferdebetrieb, später mit dem größten Erfolge Petroleummotorbetrieb angewendet. Diese 2,5 t schwere Motorwalzen hatten eine Arbeitsbreite von 1,2 m und walzten täglich bis 2400 cbm ein. Hierbei wurde der Boden bis auf ein Gewicht von 2000 kg/cbm und mehr verdichtet. Wenn das Kanalbett durch einen derartigen dichten Damm von durchlässigen Felsschichten getrennt ist, können mit der Zeit Wasserverluste eintreten, da das allmählich durchsickernde Wasser Erdteilchen aus dem Damm in die Felsspalten abführt und den Damm undicht macht. Dieser Vorgang wird durch eine dünne Betonschale zwischen dem dichten Damm und dem Felsboden verhindert. Als Dichtungsboden ist Ton mit 30–70 v. H. Sand geeignet. Jacquinot empfiehlt in geeigneten Fällen die Dichtungsarbeiten erst nach Fertigstellung der Dämme herzustellen und zu diesem Zweck die Böschungen mit einer 1 m starken, durch Motorwalzen zusammengepreßten Dichtungsschicht zu bekleiden. Hierdurch werden die Bauarbeiten sehr vereinfacht. Gedichtete Kanaldämme sollen nicht bepflanzt werden, da die Wurzeln zur Bildung von Wasseradern Anlaß geben. [Zentralblatt der Bauverwaltung 1910, S. 4–8.] Dr.-Ing. Weiske. Die Turbinen Versuchsanstalten und die Wasserkraftwerke mit Wasserkraftspeicher der Firma J. M. Voith. Anfangs 1907 hat die Firma J. M. Voith eine größere Wasserkraft in Hermaringen an der Brenz erworben und hier in Verbindung mit einem für die Versorgung der etwa 12 km entfernten Fabrik in Heidenheim bestimmten Wasserkraft-Elektrizitätswerk eine umfangreiche Versuchsanlage errichtet, die zum Prüfen von zeitgemäßen Schnellläuferturbinen sowie zu eingehenden Forschungen über rechnerisch schwer zu behandelnde Fragen, z.B. über den Einfluß des Einbaues, der Wasserzu- und -Abführung, des Gefälles usw. auf den Wirkungsgrad der Turbinen dienen soll. Der Anlage steht eine mittlere Wassermenge von 4,2 cbm i. d. Sek. zur Verfügung, die auf einen Mindeswert von 2,0 cbm i. d. Sek. zurückgehen, aber auch bis auf 8 cbm i. d. Sek. steigen kann, und sie nutzt ein teilweise durch Höherstauen des Oberwasserspiegels und Anlage eines tiefen Abwassergrabens gewonnenes Höchstgefälle von 5,41 m aus. Das Maschinenhaus befindet sich an einer Verbreiterung des Flusses und ist zum Teil in den Fluß hineingebaut, wodurch besonders kurze Zuleitungen zu den Turbinen gewonnen werden. In Verbindung mit dem Maschinenhaus, welches zwei Francis-Zwillingsturbinen mit wagerechter Welle für je 3,5 cbm i. d. Sek. und 200 PS bei 215 Umdrehungen i. d. Min. und dem Normalgefälle von 5,41 m enthält und durch eine Hochspannungsleitung für 10000 Volt an ein Transformatorenwerk in Heidenheim angeschlossen ist, steht die eigentliche Versuchsanstalt. Diese ist mit Rücksicht auf das geringe vorhandene Gefälle in erster Linie auf Niederdruck-Francis-Turbinen beschränkt, innerhalb der hierdurch sowie durch die verfügbare Wassermenge gezogenen Grenzen aber für die verschiedensten Bauarten von Turbinen geignet. An den von dem Einlaufgerinne abgezweigten, gleichzeitig als Wassermeßkanal dienenden Einlauf der Versuchsanstalt schließt sich der von oben her zugängliche, mit Hilfe eines Kranes leicht bedienbare Versuchsschacht, der gegen den seitlich anstoßenden Brems- und Meßraum so abgedichtet ist, daß die Welle der zu prüfenden Turbinen hindurchgefühlt und außerhalb des Versuchsschachtes belastet werden kann. Senkrechte Turbinenwellen werden von oben her abgebremst. Als besonders vorteilhaft für die Zwecke der Versuchsanstalt ist anzusehen, daß man das nutzbare Gefälle der Anlage durch künstliches Aufstauen des Wassers im Abwasserkanal bis auf 1,6 m vermindern, jede Turbine also unter stark wechselnden Gefälleverhältnissen untersuchen kann. Wichtig sind ferner die verwendeten Meßvorrichtungen: Das nutzbare Gefälle wird durch zwei Schwimmer aus Kupferblech bestimmt, die an Drähten aus Siliziumbronze aufgehängt und durch Gewichte gespannt sind. Diese Drähte kommen oben im Meßraum zusammen, wo der eine mit einem Meßstab, der andere mit je 1 m voneinander entfernten Zeigern versehen ist. Außerdem wird durch eine Anordnung von kommunizierenden Röhren auch ein unmittelbares Ablesen der Höhenunterschiede zwischen Ober- und Unterwasser ermöglicht. Zum Messen der verbrauchten Wassermenge wird nach dem bekannten Verfahren von Schmitthenner ein in das bereits erwähnte Meßgerinne passender, auf Rollen fahrbarer Schirm benutzt, dessen Geschwindigkeit mittels einer elektrischen Kontaktvorrichtung genau beobachtet werden kann. Von dem 20 m langen Meßkanal dienen nur 10 m für die Messungen. Der Kanal ist 3,5 m breit und hat bei normalem Oberwasserstand 2,2 m Wassertiefe, so daß sich bei einem Höchstverbrauch von 8 cbm i. d. Sek. eine höchste Geschwindigkeit des Schirmes von 1,04 m i. d. Sek. ergibt. Außer der Wassergeschwindigkeit muß zur Bestimmung der Wassermenge auch die Wassertiefe gemessen werden. Die Leistungen der Turbinen werden durchweg mit dem Pronyschen Zaum gemessen, der sich bei den hier in Frage kommenden Leistungen und Umdrehungszahlen als einfach und zweckmäßig erwiesen hat. Für Turbinen mit stehender Welle ist eine Bremsvorrichtung mit 2200 mm Scheibendurchmesser und 340 mm Backenbreite vorhanden, auf der bei 30 bis 40 Umdrehungen i. d. Min. noch etwa 150 PS abgebremst werden können. Der Bremszaum besteht aus einem gußeisernen Balken und einem Bremsband, die beide mit Holzklötzen gefüttert sind. Der Balken überträgt die Umfangskraft durch einen Winkelhebel auf eine Dezimalwage. Die Bremse wird von innen mit Wasser gekühlt, wobei das Wasser tangential gegen den Scheibenkranz geführt wird. Für Hochdruckturbinen und Regulatoren in Verbindung mit Hochdruckturbinen, welche an lange Rohrleitungen angeschlossen sind, hat die Firma J. M. Voith eine zweite Versuchsanstalt Brunnenmühle in der Nähe der Fabrik in Heidenheim errichtet. Diese wird aus einer Quelle gespeist, welche im Jahresdurchschnitt 1500 l i. d. Sekunde liefert, und ist besonders durch die Anlage des Wasserkraftspeichers bemerkenswert, der die bei Nacht ungenutzt abfließende Wassermenge verwertet. Der runde Hochbehälter ist auf einen Hügel von 97,5 m Höhe über dem Wasserspiegel der benachbarten Brenz aus Eisenbeton gebaut und hat 7000 cbm Inhalt bei 36 m Durchmesser und 7 m Wassertiefe. An der Stelle, wo die Rohrleitung austritt, befindet sich ein Schieberturm mit elektrisch verstellbarem Absperrschieber und ebensolcher Drosselklappe sowie einem Rohrbruchventil. Die 1 m tief im Boden verlegte Rohrleitung aus hauptsächlich schmiedeeisernen Teilen ist 400 mm weit und 320,5 m lang und ist in dem Maschinenhause zunächst an zwei Sulzer Kreiselpumpen angeschlossen, welche bei einer größten Förderhöhe von 102 m 89 und 43 l i. d. Sek. fördern und 1500 Umdrehungen i. d. Min. machen. Jede Pumpe wird von einem eigenen Drehstrommotor für 500 Volt angetrieben. Die Ausnutzung des aus dem Hochbehälter abfließenden Wassers erfolgt in einer Freistrahlturbine mit ellipsoidförmigen Schaufeln und zwei Einlaufdüsen, die bei 500 Umdrehungen i. d. Min. normal 240 PS leistet, aber bis zu 290 PS überlastet werden kann und durch Nadelregulierung verbunden mit einer zum Schutz der Rohrleitung bestimmten Druckregelung beeinflußt wird. Das Abwasser dieser Turbine wird in einer Niederdruckturbine noch weiter ausgenutzt. Neben dem Maschinenraum liegt der Versuchsraum, in welchen die ankommende Rohrleitung abgezweigt ist. Die hier vorzunehmenden Versuche erstrecken sich auf Teile von Rohrleitungen für Turbinenanlagen, Regulatoren für Turbinen mit langen Rohrleitungen, Hochdruck-, Spiral- und Freistrahlturbinen und Einrichtungen für Holzschleifereien und Papierfabriken. (Oesterlen.) [Zeitschrift d. Ver. deutscher Ingenieure 1909, S. 1829 bis 1836, 1875 bis 1879, 1919 bis 1926 und 1958 bis 1961.] H. Ausnutzung der Rjukan-Wasserfälle in Norwegen. Eine in jeder Hinsicht großartige Wasserkraftanlage, die in manchen Einzelheiten das berühmte Trollhättan-Wasserkraftwerk des schwedischen Staates übertreffen dürfte, ist an den Rjukan-Fällen im Westfjord bei Jelamarken im Entstehen begriffen. Durch Entnahme des Wassers oberhalb dieser Fälle wird ein Nutzgefälle von 550 m Höhe verfügbar gemacht, welches in zwei Stufen, entsprechend den Kraftwerken Rjukan I und Rjukan II ausgenutzt werden soll. Die Fälle liegen am Maane-Fluß, einem 32 km langen Wasserlauf, welcher zwei Seen, den Moes-See und den Tinn-See, miteinander verbindet und auf dieser kurzen Strecke einen Höhenunterschied von 700 m aufweist. Davon können 500 m bereits auf einer Länge des Wasserlaufes von 9 km verfügbar gemacht werden. Der erste Schritt zur Nutzbarmachung dieser Wasserkraft ist bereits in den Jahren 1904–1906 durch Anlage eines Regulierwehres an der Abflußstelle des Tinn-Sees mit öffentlichen Mitteln geschehen, wodurch der See, der eine Oberfläche von 56,5 qkm besitzt, zu einem Staubecken ausgebildet wurde. Der hierfür erbaute Staudamm von 17,6 m größter Höhe und 130 m Länge aus Stampfbeton mit Granitverkleidung ergab bei einer größten Wasserspiegelhöhe von 10 m über dem Niedrigwasserspiegel eine Stauwassermenge von 560000000 cbm. Mit der endgültigen Inangriffnahme der Wasserkraftanlagen ergab sich jedoch die Notwendigkeit, den Ausbau des Staubeckens auf 14,5 m zu erhöhen und damit den verfügbaren Inhalt auf 790000000 cbm zu steigern, wodurch es möglich wurde, die mittlere Abflußmenge des Maane-Flusses bei niedrigem Wasserstand von 6 auf 47 cbm in der Sekunde zu steigern. Der Einlauf für die Wasserkraftanlage befindet sich etwa 8 km unterhalb des Staubeckens an einem quer über das Bett des Maane-Flusses gelegten 90 m langen, bis zu 12,8 m hohen und an der Sohle 11 m breiten Betonstaudamm, welcher das Wasser in einem 4,2 km langen, mit 1 : 466 Neigung angelegten Stollen von 26 qm lichtem Ouerschnitt ableitet. Der ganz in den gewachsenen Felsen gebohrte Stollen, an welchem gegenwärtig von 20 Punkten aus gearbeitet wird, mündet in ein ebenfalls ausgesprengtes Wasserschloß von 16000 cbm Inhalt, und von diesem aus soll das Wasser durch 5 Druckstollen von je 24,4 m und 10 Druckleitungen von je 700 m Länge dem Kraftwerk zugeführt werden. Die Druckleitungen werden aus nahtlos gewalzten Stahlrohren von 10–25 mm Wandstärke hergestellt werden und erfordern wegen ihrer bis zu 72 v. H. betragenden Neigung besonders sorgfältige Verankerungen. An dem zunächst im Bau befindlichen Kraftwerk Rjukan I wird nach Abzug aller Leitungswiderstände eine Druckhöhe von 275 m verfügbar sein, womit bei einer Wassermenge von 47 cbm i. d. Sek. 130000 PS erzielt werden können. Dieses Kraftwerk wird an einer Stelle errichtet, welche 140 m über dem Flusse gelegen ist und erhält 10 Pelton-Turbinen von je 14500 PS, die bereits bei J. M. Voith in Heidenheim und Escher, Wyß & Co. in Zürich bestellt worden sind. Die bei Brown, Boveri & Co. bestellten Drehstromerzeuger sollen 11000 Volt Spannung ergeben und die Fortleitung des Stromes ohne Zuhilfenahme von Transformatoren gestatten. Die Inbetriebnahme dieser seit etwa zwei Jahren im Bau befindlichen Anlage ist gegen Ende des nächsten Jahres zu erwarten. Bis zur Fertigstellung des Werkes Rjukan II, welchem das Abwasser des Werkes Rjukan I durch einen Stollen von 5,45 km Länge und 26 qm lichtem Querschnitt mit einer nutzbaren Druckhöhe von 240 m zugeführt werden soll, so daß es weitere 117000 PS liefern kann, wird das Wasser aus dem Kraftwerk Rjukan I unmittelbar in den Maane-Fluß abgeleitet werden. Unternehmerin der ganzen Bauten ist die Norsk Kraftaktieselskab, die bereits seit längerer Zeit in Notodden eine Fabrik für Luftsalpeter mit 35 Birkeland-Eyde-Stickstofföfen betreibt und 30000–40000 PS in Form von elektrischem Strom aus dem Wasserkraft-Elektrizitätswerk Svaelgfos bezieht. Die hier beschriebenen Anlagen sind zur Versorgung einer großen Salpeterfabrik bestimmt, welche die Gesellschaft etwa 5,6 km flußabwärts vom Werke Rjukan I zu errichten beabsichtigt. Brofos. [Electrical World 1909 II, S. 1411 – 1412.] H.